河北唐山有色金屬復合材料技術理論與應用

碳微球/石墨烯凝膠復合材料及其制備方法 738     

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本發明涉及一種碳微球/石墨烯凝膠復合材料及其制備方法。所述的復合材料以氧化石墨烯和碳微球（MCMB）為原料，采用水熱合成法制備MCMB/GA凝膠復合材料。MCMB/GA?復合材料中?MCMB?嵌入三維多孔結構?GA?骨架的內部，形成一種包覆結構。為增強碳微球和石墨烯間的結合力，制備過程中引入粘結劑羧甲基纖維素（CMC）。本發明制備的復合材料具有優異的循環穩定性和倍率性能，復合電極材料比容量大于360?mAh/g，首次效率達到90%以上，1C循環500周容量保持率達到90%以上，實現電池循環壽命大于500次。

多用途含低維碳的陶瓷/炭復合材料及其生產方法 971     

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本發明公開了一種多用途含低維碳的陶瓷/炭復合材料及其生產方法，所述復合材料由陶瓷材料、結合劑、碳素材料、低維碳素材料、催化劑、抗氧化劑組成；所述復合材料各組分的加入比例為：陶瓷相80～90wt%，結合劑3～5wt%，碳素材料3~7wt%，低維碳素材料1～5wt%，抗氧化劑3～5wt%，催化劑為低維碳素材料質量的3～8wt%。生產方法包括預混料與混料、機壓成型、熱處理與后處理工序。本發明制備的含低維碳的陶瓷/炭復合材料，可以實現制品的高強度、高抗渣能力、高抗鋼水滲透能力，以及高的抗熱震能力，并在低碳情況下達到較高碳含量的陶瓷/炭復合材料的綜合性能。

鈦酸鋁基高溫結構復合材料及其制備方法 1019     

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本發明涉及一種鈦酸鋁基高溫結構復合材料及其制備方法，屬于陶瓷材料領域。該復合 材料所用原料及原料的重量百分比為：鈦酸鋁粉90～98％、鈦酸鋯粉2～10％。所用原料的 粒徑＜0.074mm。該復合材料的制備方法是將原料計量配料后干混1分鐘，然后加入質量濃 度為0.5％的聚乙烯醇溶液結合劑6％(重量百分比)，攪拌5min后靜置困料5h獲得成型坯 料；采用液壓壓力機或摩擦壓力機對坯料進行壓制成型，坯體的成型壓強為70～100MPa； 成型后坯體經≥1500℃保溫3小時燒結獲得耐高溫、抗熱震優良、強度較高的鈦酸鋯基復合 材料。該復合材料可用于冶金、汽車、航天等領域。

高導熱鋁基復合材料的制備方法 849     

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一種高導熱鋁基復合材料的制備方法,該方法采用碳納米管、鋁合金粉為基料,按照重量百分比,取碳納米管,往碳納米管中加入乙醇、表面分散劑,用超聲波處理,得到碳納米液體;將碳納米液體烘干,然后加入鋁合金粉球磨,再放在攪拌機內高速攪拌,碳納米管分散均布于鋁合金粉體中,制得粉料;將粉料輕壓模具中,采用磁力定向法,模壓成型,得到半成品;將半成品經過低溫和高溫燒結兩個階段,燒結過程中采用惰性氣體保護,爐內降溫到室溫后,得到成品。本使用磁導定向法,不但方法簡單而且使鋁基或鋁合金基復合材料內部獲得含有定向碳納米管,盡可能的誘導碳納米管按軸向排布?？梢酝癸@出碳納米管非常獨特各向異性的微觀結構特點。

鐵基陶瓷顆粒增強復合材料的制備方法 1078     

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本發明涉及金屬基復合材料技術領域，具體公開一種鐵基陶瓷顆粒增強復合材料的制備方法。所述制備方法，包括如下步驟：將陶瓷顆粒和粘接劑進行混料處理、加熱成型處理，得到陶瓷顆粒預制塊；將所述陶瓷顆粒預制塊放入經預熱處理的模具腔中，注入合金鐵液；將所述模具進行合模，并加壓充型，得到鐵基陶瓷顆粒增強復合材料。本發明提供的鐵基陶瓷顆粒增強復合材料的制備方法，工序簡單，成本低廉，得到致密度高、增強陶瓷顆粒分布均勻、界面結合強度高的鐵基陶瓷顆粒增強復合材料。

銅鐵合金?低碳鋼復合材料及其制備方法 1077     

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本發明公開了一種銅鐵合金?低碳鋼復合材料及其制備方法，涉及金屬復合材料領域。本發明提供的銅鐵合金?低碳鋼復合材料包括：低碳鋼基體和復合在低碳鋼表面的銅鐵合金層，銅鐵合金層厚度為50?120μm；在銅鐵合金層中，由低碳鋼基體向銅鐵合金層方向，Cu的含量呈梯度升高，Fe的含量呈梯度降低。本發明所制備的銅鐵合金?低碳鋼復合材料中，銅鐵合金層與低碳鋼基體呈冶金梯度結合，結合牢固；復合材料表面的銅含量可控，耐腐蝕性優良，具有銅鐵合金和低碳鋼的綜合特性。

低溫相變復合材料及其制備方法 730     

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本發明提供了一種低溫相變復合材料及其制備方法，屬于復合材料技術領域。本發明提供的低溫相變復合材料的制備方法，包括以下步驟：(1)使用酸液或堿液對高爐渣進行改性處理，得到改性高爐渣；(2)將石蠟、氧化石墨烯和分散劑混合，得到含有氧化石墨烯的石蠟；(3)將所述改性高爐渣和所述含有氧化石墨烯的石蠟混合，得到低溫相變復合材料。實施例的結果顯示，本發明中使用酸液改性高爐渣獲得的低溫相變復合材料儲熱率為9.31W/(m2·K)，穩態導熱系數為0.65W/(m·K)；使用堿液改性高爐渣獲得的低溫相變復合材料儲熱率為8.90W/(m2·K)，穩態導熱系數為0.45W/(m·K)。

高導熱金剛石/銅復合材料及其制備方法 989     

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本發明是一種高導熱金剛石/銅復合材料及其制備方法，屬于熱沉材料領域。該復合材料的基體材料為金屬銅，增強體材料為包覆著鈦或鉻的金剛石顆粒。該復合材料的制備方法：首先采用磁控濺射的方法在不同粒徑的金剛石顆粒表面分別鍍鈦或鉻，將金屬銅片放置于金剛石顆粒上進行組裝，真空熱處理之后，裝入葉臘石模具中。最后在不同的燒結工藝條件下，進行超高壓熔滲燒結，從而制備出高導熱的金剛石銅復合材料。本發明避免了高溫條件下金剛石石墨化的問題，所制備的復合材料致密度高達99％以上，其熱導率達685W/(m·K)，可用于電子封裝等領域的熱沉材料。

活性復合材料爆炸成型模具 723     

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本發明涉及爆炸成型領域，尤其涉及一種活性復合材料的爆炸成型模具。該爆炸成型模具包括硬模，所述硬模具有中空腔體；位于所述硬模內部的軟模，所述軟模具有用于包覆所述活性復合材料的腔體；以及位于所述硬模內部的壓制成型部及爆炸部；在所述爆炸部的作用力下，所述壓制成型部向所述軟模施加壓力，實現所述活性復合材料的壓制成型。本發明中對活性復合材料的爆炸成型采用硬模與軟模結合的方式，既提高了模具的密封效果，又容易控制成型后活性復合材料的形狀，減少了材料的浪費。

氧化鎂-氧化鎳-二氧化鈦復合材料的制備方法 1444     

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本發明涉及一種氧化鎂-氧化鎳-二氧化鈦復合材料的制備方法，屬于無機非金屬材料技術領域。該方法以氯化鎂、氯化鎳和硫酸氧鈦為原料，按重量份數比MgO：80-90份、NiO：5-10份、TiO2：5-10份配成溶液，加堿滴定，控制ph值在12-13，得到沉淀物，洗滌、干燥、經600℃-650℃保溫0.5-1小時，得到復合粉體，再將復合粉體經150MPa以上壓力，干壓成型，經1400℃-1500℃保溫3小時煅燒得到復合材料。本發明制備得到的復合粉體純度高，粒度小，氧化物之間混合均勻，活性大；在此基礎上煅燒得到的復合材料，燒成溫度低，熟料結構致密，顯氣孔率低，抗水化性能好。

內嵌絲網結構的活性復合材料的制備方法 1033     

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本發明涉及一種內嵌絲網結構的活性復合材料的制備方法，主要包括以下步驟：制作軟模：將金屬絲網固定于軟模內部；將復合材料粉末均勻散布在金屬絲網周圍，將軟膜封口并密封；軟模入硬模：將軟模置于硬模主體內部的第一壓塊與第二壓塊之間，其中第二壓塊與底座接觸，第一壓塊與上蓋之間填充炸藥，并在上蓋的通孔處設置引爆件；至少一次爆炸成型：引燃引爆件，在炸藥的爆炸力作用下推動第一壓塊向第二壓塊方向移動，使活性復合材料成型；脫模：將軟模與硬模脫離，再將成型后活性復合材料與軟模脫離，得到活性復合材料坯料。本發明采用爆炸成型物理工藝進行復合材料制備，材料成型過程中沒有溫度變化，不會改變材料最初的化學性質。

納米氧化鋯結合鈦酸鋁復合材料的制備方法 731     

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本發明涉及一種納米氧化鋯結合鈦酸鋁的復合材料的制備方法,屬陶瓷材料領域。其制備方法是將粒徑<0.01MM鈦酸鋁微粉分散在濃度0.02～0.06MOL/L的氧氯化鋯水溶液中,在攪拌時滴加氨水至PH為8.7～9.5得懸浮體沉淀,該沉淀經脫水干燥后在>600℃焙燒2H獲得<100NM納米氧化鋯結合鈦酸鋁復合材料粉體,該粉體各成分的重量百分比組成為:氧化鋯2%～10%,鈦酸鋁90～98%;該粉體壓力成型坯體的壓強≥100MPA;坯體經1500℃保溫2H燒結獲得納米氧化鋯結合鈦酸鋁復合材料。該材料的強度比普通鈦酸鋁材料高,是鋼鐵冶金連鑄水口或有色冶金升液管有希望的更新材料。

鈦酸鋯基高溫結構復合材料及其制備方法 948     

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本發明涉及一種鈦酸鋯基高溫結構復合材料及其制備方法,屬于陶瓷材料領域。該復合材料所用原料及原料的重量百分比為:鈦酸鋯粉90～98%、鈦酸鋁粉2～10%。所用原料的粒徑<0.074MM。該復合材料的制備方法是將原料計量配料后干混1分鐘,然后加入質量濃度為0.5%的聚乙烯醇溶液結合劑6%(重量百分比),攪拌5MIN后靜置困料5H獲得成型坯料;采用液壓壓力機或摩擦壓力機對坯料進行壓制成型,坯體的成型壓強為70～100MPA;成型后坯體經≥1500℃保溫3小時燒結獲得耐高溫、強度高、抗熱震良好的鈦酸鋯基復合材料。該復合材料可用于冶金、汽車、航天等領域。

固體潤滑復合材料及制作方法 1123     

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一種固體潤滑復合材料及制作方法,所述的潤滑復合材料的原料含有碳納米管、氧化硼、聚四氟乙烯。將碳納米管在球磨機中研磨,使其成為段狀結構,往段狀結構的碳納米物質中加入乙醇和表面分散劑,用超聲波處理,制得碳納米液體。按照重量百分比取氧化硼粉,聚四氟乙烯粉,碳納米液體,將三種物質混合高速攪拌,碳納米液體分散于氧化硼的聚四氟乙烯粉體中,制得混合物;將混合物模壓成型,脫模制得成品固體潤滑復合材料。本發明將碳納米管與具有自潤滑性的聚四氟乙烯結合制備固體潤滑復合材料。低摩擦系數,自潤滑性,耐磨性等技術指標大幅度提高并且可導熱導電減少和消除因摩擦產生的靜電?？梢砸暂^低成本,連續批量生產。

金屬復合材料鍛造裝置 745     

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本實用新型提供一種金屬復合材料鍛造裝置。所述金屬復合材料鍛造裝置包括：底板，所述底板的底部設置有兩個側板，所述底板的上方設置有頂板；兩個所述側板的頂部均與所述頂板的底部連接，所述頂板的底部設置有鍛壓機構，所述鍛壓機構的底部設置有上模座；所述上模座的底部設置有鍛壓塊，所述上模座的底部設置有兩個導向板；所述底板的頂部設置有底座，所述底座的左右兩側分別與兩個所述側板相互靠近的一側連接。本實用新型提供的金屬復合材料鍛造裝置，可以避免上模座與下模板之間鍛造時出現位置偏移的問題，提高了金屬復合材料在鍛造時的精準度以及產品質量，同時能夠便于鍛造工人對鍛造后的金屬復合材料進行下料。

鈦酸鹽余輝粒子@ZMS-5復合材料的電化學組裝方法 728     

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本文涉及一種鈦酸鹽余輝粒子@ZMS-5復合材料的電化學組裝方法，以長余輝發光客體Zn0.2Ca0.8TiO3 : Pr3+溶膠為電泳液，ZMS-5為工作電極，采用陰極電泳沉積法，成功合成了Zn0.2Ca0.8TiO3 : Pr3+@ZMS-5復合材料，該復合材料在藥物輸送、生物標記等領域具有重要的應用價值。

三維網絡互穿60°互交陶瓷骨架?金屬基復合材料及其制備方法 1146     

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本發明公分開了一種三維網絡互穿60°互交陶瓷骨架?金屬基復合材料。該復合材料包括陶瓷骨架增強體和金屬基體。所述陶瓷骨架增強體為三維立體結構，各連接圓柱相互貫通，連接圓柱中心線互成60°，為最穩定，最堅固立體結構。所述金屬基體與陶瓷骨架通過鑄滲工藝成為一體。制備方法為：先制備陶瓷骨架，外觀按復合材料的要求設計，然后把陶瓷骨架固定在鑄型內，鑄滲金屬液，冷卻后得到復合材料。本發明克服了陶瓷增強體金屬基復合材料中陶瓷單元的分布不均，陶瓷顆粒在使用過程中脫落等問題，骨架為實心圓柱體，立體互穿連結，互為一體，在集體中分布均勻，陶瓷骨架增強體與金屬基體結合牢固，不存在陶瓷增強體脫落問題，顯著增加了復合材料的使用壽命。適用于摩擦，有撞擊磨損等各種耐磨領域。

粉煤灰復合材料的制造工藝 775     

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本發明為一種以粉煤灰、廢舊高分子材料為主要原料制取粉煤灰復合材料的工藝。其工藝過程包括混煉、冷卻、切粒等,具體工藝過程是:先將廢舊高分子材料放入開放式煉膠機上塑煉至融熔狀態后,依次加入粉煤灰、瀝青、玻璃纖維、交聯劑混煉均勻后,拉成薄片,冷卻后放在切粒機中切成顆粒即制成粉煤灰復合材料。本發明制成的粉煤灰復合材料成本低、理化性能及機械加工性能良好,且工藝簡單,產品可代替木材、塑料、鋼材使用。

鈦酸鋁-氧化鋯-鈦酸鋯復合材料及其制備方法 751     

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本發明涉及一種鈦酸鋁-氧化鋯-鈦酸鋯復合材料及其制備方法,屬陶瓷材料領域。該復合材料所用原料以及原料的重量百分比為:<0.03MM鈦酸鋁粉91～94.5%,<100NM納米氧化鋯粉4.5～8%,<100NM納米氧化鈦粉1～1.5%。其制備方法是將上述原料干混后,與足夠量的酚醛樹脂-乙醇稀釋液混合后攪拌10分鐘,將攪拌后的料漿去除乙醇后得到供成型的坯料;坯體成型壓強100～150MPA;成型后坯體在110℃干燥2H;干燥后坯體經1500～1550℃保溫2～3H燒成后得到鈦酸鋁-氧化鋯-鈦酸鋯復合材料。該材料的強度比普通鈦酸鋁材料高的多,是冶金、玻璃、汽車、航天等領域有希望的更新材料。

石墨烯負載納米ZnO/Ag復合材料及其制備方法 1066     

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本發明涉及一種石墨烯負載納米ZnO/Ag復合材料及其制備方法，技術方案是：將Zn粉、AgNO3水溶液和氧化石墨烯水溶液按固含量為1.2~6：0.06~3：1的質量比混合，室溫下攪拌、超聲、再攪拌，至其混合均勻；將得到的混合溶液置于反應釜中，在130~200℃的溫度下水熱反應1-6?h；取出混合液并冷卻后，經過濾、離心工藝進行固液分離，經干燥處理后，得到石墨烯負載納米ZnO/Ag復合材料的前驅物；將得到的前驅物經煅燒處理，制得石墨烯負載納米ZnO/Ag復合材料。本發明操作簡單，過程容易控制，所制備的復合材料結構穩定，粒度均勻，抗菌活性好，在去除室內甲醛、抗霉、降解有機污染物等方面性能優越。

碳纖維復合材料涂層的制備方法和碳纖維復合器件 763     

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本發明提供一種碳纖維復合材料涂層的制備方法和碳纖維復合器件，該方法包括以下幾個步驟：首先，碳纖維復合材料基材的表面處理，對碳纖維復合材料基材的表層進行清潔和打磨；其次，刮涂膩子，在經過表面處理后的碳纖維復合材料基材的表層刮涂膩子，形成膩子層；再次，噴涂中涂漆，在膩子層的表層噴涂中涂漆，形成中涂漆層；最后，噴涂面漆，在中涂漆層的表層噴涂面漆，形成面漆層。本發明提供的碳纖維復合器件中包括碳纖維復合材料基材和碳纖維復合材料涂層，其中，碳纖維復合材料涂層由上述方法制備而成。本發明優化了碳纖維復合材料涂層制備的工藝制造流程，縮短了加工周期，降低了加工成本。

用于生產一次性塑料制品的復合材料及制備方法 906     

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一種用于生產一次性塑料制品的復合材料，按照重量分數計，配方組成為：聚乳酸100份；淀粉10-50份；納米SiO2?0.5-6份；二元或多元醇3-15份；聚乙二醇3-5份；單硬脂酸甘油酯1-3份。本發明因淀粉基納米二氧化硅母料，聚乳酸/淀粉/SiO2復合材料具有良好的力學性能和成型加工性能：具有良好的成型加工性能，轉矩流變儀擠出機平臺，剪切速率為50-900s-1，聚乳酸/淀粉/SiO2復合材料的熔體剪切粘度為700-3500Pa×s，聚乳酸/淀粉/SiO2復合材料可以在通用的塑料加工設備上通過擠出吹塑、擠出拉伸制備包裝薄膜、大口或小口塑料容器。

輕量化強韌層狀復合材料及其制備方法 806     

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本發明公開一種輕量化強韌層狀復合材料，屬于新型輕質高強復合材料技術領域。該層狀復合材料在厚度方向上具有類貝殼的有機、無機復合層狀結構，有機層狀結構為A/B層，通過旋涂方法獲得；無機層狀結構為Al₂O₃層，通過表面撈膜方法獲得，該層狀復合材料可以通過調整層層自組裝次數來定量的調整復合材料的厚度。本發明層狀復合材料的拉伸強度為130?230MPa，模量為6.5?16.5Gpa，斷裂韌性為6.5?15.8MJ/m³，伸長率5?15%，可應用于輕量化技術領域。

多孔Sr2MgSi2O7:Eu2+, Dy3+@ BiVO4儲能自催化復合材料 807     

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本文涉及一種多孔Sr2MgSi2O7：Eu2+, Dy3+@?BiVO4儲能自催化復合材料的制備方法，基于Sr2MgSi2O7 : Eu2+, ?Dy3+的儲能發光性能、多孔材料巨大的比表面積，以及BiVO4優良的可見光催化性能，將可見光催化粒子BiVO4與多孔儲能發光材料Sr2MgSi2O7 : Eu2+, ?Dy3+進行組裝，形成新型的儲能自催化材料，這種材料可以實現晝夜連續催化功能，為有機污染物的深度治理提供了一種新技術。

新型高含氮量超支化三嗪系成炭劑及其制備方法和阻燃復合材料 776     

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本發明提供了一種新型高含氮量超支化三嗪系成炭劑及其制備方法和阻燃復合材料，采用三段升溫法，在?10~10℃向反應釜中加入三聚氯氰與丙酮，然后緩慢加入二乙醇胺，攪拌2~4h；升溫至40~60℃，滴加二乙烯三胺及碳酸鈉水溶液，攪拌4~8h；升溫至90~110℃，滴加二乙烯三胺及碳酸鈉水溶液，攪拌5~9h，冷卻后，抽濾、洗滌、干燥和粉碎后即得到成炭劑。本發明成炭劑優點在于無毒、成本低、熱穩定性高、不易水解、對阻燃基體的力學性能損傷小等，可用于聚丙烯(PP)、尼龍?66(PA?66)、聚乙烯(PE)等材料的阻燃成炭劑，易于批量生產。將新型高含氮量超支化三嗪成炭劑與聚磷酸銨以1∶1比例復配成新型的膨脹阻燃劑（IFR），然后將IFR添加到聚丙烯(PP)中采用熔融共混工藝制備阻燃復合材料，具有良好阻燃效果。該成炭劑的結構式如下式所示：。

石墨烯負載納米Fe3O4/ZnO復合材料及其制備方法 705     

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本發明涉及一種具有電磁屏蔽功能的石墨烯負載納米Fe3O4/ZnO復合材料及其制備方法。首先是將六水合氯化鐵與Zn粉混合均勻，無沉淀后，加入堿性溶液和氧化石墨烯溶液，攪拌均勻后得到懸浮液，然后將懸浮液置于反應釜中恒溫熱處理，離心分離，將得到膏狀固體經冷凍干燥處理之后，置于管式爐中在H2/Ar混合氣氛下進行熱還原，最終制得石墨烯負載納米Fe3O4/ZnO復合材料。本發明制備的石墨烯負載納米Fe3O4/ZnO復合材料分散度高、水溶性好，磁性能和電磁屏蔽性能顯著增強，操作工藝簡單、高效，易于實現產業化生產及應用。

制備高比表面積氧化鋅復合材料的方法及該氧化鋅復合材料 874     

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本發明提供了一種制備高比表面積氧化鋅復合材料的方法及該氧化鋅復合材料。該方法包括：（1）配制氧化鋅納米膜用靜電紡絲液；（2）靜電紡絲；（3）煅燒，將步驟（2）所得聚乙烯類聚合物/鋅鹽纖維膜連同基底一起進行煅燒，煅燒條件為：按照2-10℃/min的升溫速率升溫至500-600℃，恒溫煅燒1-6小時；然后冷卻到室溫，得到氧化鋅納米膜，所述氧化鋅納米膜由六邊纖鋅礦晶相的氧化鋅納米線構成；以及（4）生長氧化鋅納米柱陣列，得到氧化鋅納米膜-氧化鋅納米柱陣列的復合材料。本發明增加了氧化鋅納米柱陣列單位體積里的比表面積。

海泡石-四針狀氧化鋅晶須復合材料的制備方法 1067     

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本發明涉及一種海泡石-四針狀氧化鋅晶須復合材料的制備方法。海泡石具有極強的吸附性能和良好的分散性能，在本發明中可作為四針狀氧化鋅晶須的載體和骨架，且各自使用性能互不影響。制備方法如下：將海泡石溶于乙醇、甲醇或者雙氧水中，攪拌均勻，分離后進行干燥，得到海泡石粉；和鋅粉混合，溶于蒸餾水、乙醇、甲醇、雙氧水中，攪拌混合均勻；經分離固體混合物放在烘箱中進行干燥；將干燥粉末放在高溫爐中進行煅燒處理，得到海泡石-四針狀氧化鋅晶須復合材料。本發明制備的這種復合材料具有耐磨、增強、減震、防滑、降噪、抗老化、抗靜電、抗菌等性能，可廣泛用于涂料、抗菌材料、抗靜電材料和減磨抗磨等材料中，操作工藝簡單，經濟性價比高。

半導體復合材料以及應用該復合材料的摩擦發電機 790     

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本發明提供了半導體復合材料以及應用該復合材料的摩擦發電機。以重量份計，該半導體復合材料包括：聚合物基底材料100份、以及聚苯胺顆粒5-50份。在摩擦發電機中使用該半導體復合物材料，可以有效降低了摩擦發電機的工作內阻，在一定范圍內可以提高摩擦發電機的負載能力。

Fe-Mo復合材料及其制備方法 712     

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本發明涉及一種Fe-Mo復合材料及其制備方法，該Fe-Mo復合材料金屬Mo鍍層厚度為3.5-16.4μm，Mo質量百分含量為20-42%。制備為選取三元熔鹽摩爾比NaCl : KCl : NaF=1 : 1 : 1-1 : 1 : 3，添加質量分數為10-30%的粉狀MoO3，混合均勻，放入充滿Ar保護的電爐，升溫至700-800℃，恒溫80-100min，得到熔鹽介質備用；取石墨板或Mo板為陽極，低碳鋼為陰極放入坩堝內熔鹽介質中，在溫度700-800℃、脈沖電流密度80-300mA/cm2的條件下，電沉積50-120min，得到在基體表面形成Mo的鍍層，獲得Fe-Mo滲鍍復合材料。獲得Fe-Mo復合材料具有低碳鋼的高塑性，同時兼具表面高強度、耐磨、耐腐蝕等優點。該工藝簡單，過程參數控制簡單，對于Mo的提取和Fe-Mo復合材料制備具有廣闊的應用前景。