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本發明提供一種粗軋入口和出口側導板夾持啟動時刻的控制方法，屬于冶金自動化控制技術領域。該方法首先通過查看IBA曲線，計算側導板在夾持過程中單位時間內的動作行程S0；在當前為奇道次時機前側導板進行夾持，當前為偶道次時機后側導板進行夾持；然后計算當前道次需要夾持的側導板的預計夾持行程S1；并計算本道次側導板夾持到位所需時間T1；和夾持可以啟動時的板坯速度值V1；最后確定側導板的夾持啟動時刻。應用該方法，可以使得坯料從軋機拋出至側導板夾持完畢所用的時間最短且使得側導板是在坯料停止時進行夾持，即有利于防止軋件跑偏、提高粗軋的軋制節奏，又不會使得坯料與側導板間產生動摩擦而加快側導板的損壞。
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本發明提供了一種中間包鋼液的等離子加熱方法和等離子加熱系統，涉及鋼鐵冶金連鑄技術領域。該加熱方法包括：加熱時使所述加熱電極組位于所述鋼液的上表面預設高度，起弧加熱，先以700?800kw的功率加熱5?8min，隨后以400?500kw的功率繼續加熱至目標溫度。本申請的加熱方法使得加熱溫度更容易調控，進而在較短時間內實現恒溫澆注，并維持穩定，有效改善鑄坯的低倍組織，提高鑄坯中心等軸晶率，減少鑄坯缺陷的產生，有利于降低鑄坯中夾雜物的數密度，提高鑄坯的等軸晶率，進而提高鑄坯質量。
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本發明公開了一種提高轉爐鋼渣富磷相品位的方法，屬于冶金工業廢渣的循環利用技術領域。該方法適用于采用低堿度少渣冶煉的轉爐冶煉過程，在轉爐冶煉過程中控制冶煉終渣堿度在1.5～2.1，終渣氧化鐵含量在15％～25％，轉爐出鋼倒渣后，熔融狀態下的轉爐鋼渣首先自然冷卻至1300℃～1400℃，然后進行保溫處理，保溫時間控制在90min以上，保溫處理完成后，按照一定的降溫速率進行冷卻，冷卻過程中的冷卻速率≤5℃/min，轉爐鋼渣以≤5℃/min的冷卻速率降溫至800℃以下，之后自然冷卻至室溫。本發明處理方式簡單，成本較低，使得含磷鋼渣成為了新的磷資源來源，為鋼渣高附加值利用提供了新的途徑。
本發明涉及化工、冶金設備制造領域，公開了一種臥式混合物料輸送和/或反應設備，該設備包括：內部具有密封腔的料筒和貫穿密封腔的轉軸，密封腔分為第一腔體和與第一腔體相連通的第二腔體，第一腔體的橫截面積小于第二腔體的橫截面積，第一腔體上設置有冷物料入口，第二腔體上設置有混合物料出口和氣體出口，冷物料入口和混合物料出口之間設置有位于第二腔體上的熱載體入口，第一腔體轉軸上有第一螺旋帶片，第二腔體轉軸上設置有第二螺旋帶片，還涉及一種采用上述設備輸送和/或反應混合物料的方法。本發明利用變徑螺旋結構和分段投送物料的方式，實現不同輸送階段的物料分隔，并利用變螺距設計，實現在各階段不同的停留時間和填充率控制。
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一種從白煙塵中綜合回收有價金屬的方法，屬于冶金領域。步驟如下，(1)在白煙塵中配入硫化砷渣，加入到濃硫酸中調漿混合；(2)將步驟1得到的料漿進行低溫間接焙燒，回收煙塵中的三氧化二砷；(3)將步驟2得到的脫砷焙砂采用稀硫酸溶液進行浸出；(4)將步驟3所到的浸出渣采用鹽酸浸出；浸出渣采用氯化浸出提取金，浸出渣為可出售的鉛渣；將浸出液進行電解沉積，陰極所產鉍經熔鑄精煉得到精鉍，(5)將步驟3所得浸出液采用硫酸氧鈦進行脫砷；所得凈化液進行電積脫銅，得到陰極銅；得到的脫銅后液一部分返回步驟3用于浸出，一部分經濃縮結晶，得到粗制硫酸鋅。本發明工藝操作簡單、節能、無污染，實現了白煙塵的無害化處置，可消除對環境的污染。
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使用Nb元素增強Ni基耐磨激光熔覆涂層及其制備方法，涉及激光熔覆技術領域。涂層中加入適量的純Nb粉，加入的Nb與熔池中的C結合，原位生成高硬度、高穩定性的NbC硬質相顆粒，來增強Ni基涂層的力學性能。該涂層是按以下步驟制備的，首先對模具鋼基體進行預處理，將合金粉末按照設計成分配比，用行星式球磨機混合并干燥后用作熔覆材料。采用同步送粉的激光熔覆的方式，在模具鋼基體表面制備熔覆層。所獲得的熔覆層組織致密，無氣孔、裂紋、夾雜等缺陷，與基體呈良好的冶金結合，顯著提高了模具鋼的表面性能，提高了模具的服役壽命。
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本發明涉及一種鈦合金低成本近凈成形方法，包括：將氫化鈦合金粉末和/或氫化脫氫鈦合金粉末裝入包套?模芯模具中，振實；采用冷等靜壓使模具中的粉末成形；去除包套，加熱預燒結；繼續加熱高溫燒結；真空加熱脫氫處理，得到制件毛坯；外表面加工制成鈦合金制件，去除模芯形成制件的內腔結構。本發明是鈦合金粉末冶金技術的成功應用，是一種經濟、實用的加工技術，攻克了制約鈦合金擴大應用的瓶頸，能大幅度地降低鈦合金零件的制造成本，提高零件的使用性能，為鈦合金的廣泛應用提供堅實的基礎。
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本發明提供一種含換輥后輥頸變化補償的自動零調方法，屬于冶金自動化控制技術領域。該方法首先通過手動零調，確定上支承輥和上工作輥在最大輥頸時壓靠到零調壓力時的壓下磁尺讀數，之后計算實際使用的上支承輥和上工作輥的輥頸與最大輥頸的偏差，實時計算當前磁尺讀數在當前輥頸下與最大輥頸時的零調位置的距離，從而控制壓下裝置執行機構的壓下速度，當軋制力和達到F0時，切換到壓力環控制，邊調平邊下壓，直到壓力和達到零調壓力FZ且在N個掃描周期內壓力和和壓力差的波動均在要求范圍內時，零調完成，輥縫清零，最后自動上抬輥縫到目標位置。該方法簡單易行，能夠自動考慮輥頸變化。
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本發明公開了一種礦漿調漿攪拌槽，包括攪拌機構、槽體(8)、穩流板(5)、導流筒(6)和粗砂排放系統；所述的攪拌機構安裝在槽體(8)上，所述槽體(8)內側壁—上部—設有穩流板(5)；槽體(8)底部中央設有礦漿導流筒(6)；所述的攪拌機構的葉輪(9)設于導流筒(6)上方，與導流筒(6)的垂直間隙為6～10mm；攪拌機構的葉輪(9)旋轉，導流筒(6)內礦漿向上流動，導流筒(6)外礦漿向下流動；所述的槽體(8)側壁下部設有粗砂排放系統，排出粗顆粒礦物。用于冶金、礦山選礦浮選藥劑與礦漿混合調漿攪拌，藥劑快速分散、與礦漿混合均勻，達到礦漿濃度及藥劑分布均勻，礦漿無粒度分層及礦物顆粒不沉槽，能耗低，易損件壽命長。
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本發明涉及剎車材料技術領域，具體涉及一種高速列車制動用梯度摩擦體及其制備方法；本發明在粉末冶金工藝制備一種高速列車制動用梯度摩擦體的過程中，在模具周圍施加一個0.2?0.8T的磁場，作用5?30s，使本發明高速列車制動用梯度摩擦體中鐵成分重量百分比沿厚度方向呈梯度變化和/或呈連續變化，在使用初期階段，各方面性能剛好合適，隨著使用時間的延長，鐵含量增加，彌補一部分的摩擦性能損失，磨耗不會出現顯著的變化，摩擦系數穩定，掉邊掉角等安全隱患小，使用壽命更高，其制備方法工藝簡單，易于工業化，實用性好。
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本發明涉及一種波形界面鋼?鈦復合管的制備方法，屬于雙金屬復合管材技術領域，解決現有擴散復合法存在界面潔凈度低、界面平直，使得復合界面強度低、成型性能差的技術問題。該方法包括以下步驟：S1.將鋼管內表面和鈦管外表面加工成凸型環狀或雙面環狀螺旋波紋槽道；S2.清理鋼管和鈦管表面雜質和氧化物；S3.將鈦管和鋼管形成過盈機械配合；S4.在鈦管中放入固體粉末，并將鈦管兩端密封；S5.對鋼管和鈦管的界面處抽真空使得鈦管與鋼管界面真空度達到10?2Pa以下；S6.將鋼?鈦復合管坯放入退火爐進行擴散退火處理；S7.切除鋼?鈦復合管頭尾部分，得到復合管成品。本發明制備的鋼?鈦復合管實現了鋼與鈦界面冶金結合，結合率100％，剪切強度大于250MPa。
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本發明公開了一種無卷氣鎳?石墨熔體的高效攪拌方法及裝置，屬于冶金、鑄造等材料加工研究領域，本發明采用內壁布有直葉片的變體積石墨坩堝與高速電磁攪拌相結合方式對鎳?石墨熔體進行攪拌；利用變體積石墨坩堝，排空熔體上部的全部氣體，進而在與外界氣體完全隔絕的條件下，利用高速電磁攪拌，產生周向高速攪拌運動，利用石墨坩堝內壁上的直葉片，阻止石墨顆粒的上浮和中央偏聚運動，從而高效率地得到無卷氣的石墨顆粒均勻分布的鎳?石墨熔體，攪拌時間可縮短到2分鐘，解決了鎳?石墨熔體攪拌中存在的卷氣和攪拌效率低技術問題。
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本發明提供了一種環保納米碳化鎢粉制備方法,屬于粉末冶金領域。本發明方法首先將APT快速加熱和極速冷卻得到納米三氧化鎢，再通過濕磨加入晶粒長大抑制劑，還原后得到納米鎢粉。配炭黑和隔離劑之后進行碳化得到納米碳化鎢粉。本發明通過快速升降溫和高能球磨細化三氧化鎢，通過晶粒長大抑制劑抑制還原和碳化顆粒長大，并通過將還原溫度和碳化溫度控制在較低水平，最終獲得納米碳化鎢粉。本發明方法容易獲得納米級的WC粉末，保證不會有個別粗大顆粒，使粒度均勻一致。并且本發明方法沒有采用水溶液方法獲得納米級三氧化鎢，不產生廢水，不污染環境，操作方便。本發明方法工藝穩定可靠，生產方式接近傳統方法，產業升級容易。
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基于多載體識別技術的鋼卷順序精準定位方法，涉及冶金行業的鋼卷轉運領域。根據現場實際需求和多種多載體識別技術的支撐，科學地規劃并利用鋼卷信息的數據流及邏輯關系，采用分流設計，避免信息堆積，提升鋼卷信息跟蹤效率。具體步驟包括鋼卷信息自動識別、RFID標簽精準定位及順序判定、圖像數據智能匹配、鋼卷數據系統校驗。該方法不僅有效減小因噴碼錯誤、噴碼質量和易混淆字符對噴碼正確識別的影響，還大幅度降低因RFID標簽粘貼位置、標簽質量及周圍環境等因素對識讀設備識別范圍內標簽識別先后次序的影響，實現鋼卷數據精準定位，全面提升物料信息的完整性與準確率，提高物料信息數據可靠性。
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本發明屬于粉末冶金制品制備領域，特別涉及適用于含有O2，SO2，SO3，H2S等含有腐蝕性組分的工作環境材料，替代部分高溫合金和陶瓷材料的新材料，該方法首先將上述原料投入中頻感應電爐中熔煉，將熔煉后的鐵基金屬間化合物預合金采用超高壓氣水組合霧化法制品金屬粉末，然后經過離心脫水、靜態烘干、標準篩分，制備出材質均勻、不同粒度分布、低氧含量的鐵基金屬間化合物預合金粉末。
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一種基于標記的硅鋼動態質量設計方法，屬于冶金行業制造與信息化技術領域?；谫|量特性→設計要素→工藝參數的關系梳理和規律摸索，結合實際生產數據和機理形成標記劃分規則庫、硅鋼制造標準庫。通過調用標記劃分規則庫，獲取代表熱軋鋼卷的質量特征的標記，并結合硅鋼制造標準庫匹配出對應的動態質量設計結果。動態質量設計結果主要有標記、冷軋機組、內部牌號、速度、NOF1?5爐溫、RTF1?4爐溫、SF1?15爐溫等。本發明引入更加細致的標記為單位組織生產，滿足同內部牌號受前道工序熱軋鋼卷的質量影響，在后道工序存在多套工藝要求去滿足硅鋼成品質量的要求，動態質量設計出滿足后道工序的工藝要求，提升企業的柔性制造與生產水平。
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本發明提供了一種基于硫酸熟化從粉煤灰中提取氧化鋁的方法，屬于粉煤灰綜合利用技術領域。將濃硫酸與粉煤灰拌合均勻后熟化得到硫酸化熟料，用沉鋁母液或水浸出熟料得到硫酸鋁溶液和高硅渣，將鉀、鈉或銨的硫酸鹽加入硫酸鋁溶液中混合攪拌，鋁以復鹽形式沉淀析出，過濾得到明礬和沉鋁母液，明礬經干燥脫水得到脫水明礬，將脫水明礬還原焙燒得到還原焙砂，焙砂用水洗滌后，經堿浸、種分、煅燒工序生產冶金級氧化鋁。該方法通過硫酸熟化強化了粉煤灰中鋁硅酸鹽礦物的分解、利用復鹽沉淀鋁替代濃縮結晶析出鋁和采用還原焙燒降低硫酸鋁分解溫度，具有能耗低、鋁回收率高、設備材質易解決、氧化鋁產品質量高等優點。
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本發明公開了材料制備技術領域的一種鎂合金陽極棒材加工方法。本發明的方法經過AZ63鎂合金的合金化及熔煉、熔體的靜置與等溫處理、強力電磁攪拌、AZ63陽極棒材的連鑄與包覆等過程生產AZ63鎂合金陽極棒材。本發明提供的方法非擠壓成形，通過連鑄包覆成形具有生產效率高、短流程的特點；生產的產品高光潔度、高品質，且鐵芯與鎂合金覆層為冶金結合，結合強度大幅提高，組織均勻性、電化學性能大幅提高，尤其是采用連鑄包覆的方法，可生產較大長度的AZ63合金棒材，這是常規模澆難以實現的。
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本發明提供一種微納米顆粒增強鋁基復合材料的制備方法，屬于鋁基復合材料制備技術領域。該方法將鋁基合金粉末和增強體粉末進行高能球磨；將球磨結束后制得的復合粉末真空干燥，過篩；將經過干燥篩分的復合粉末采用超聲振動，控制燒結氣氛進行松散粉末的無壓燒結，制得全致密的粉末冶金鋁基復合材料坯料，坯料經過擠壓、軋制、模鍛等熱加工后，得到所要的鋁基復合材料。該方法采用全新的活化燒結致密化工藝，將復合粉末在氣氛保護下不經壓制直接進行超聲振動致密化燒結，制備出全致密的微納米顆粒增強鋁基復合材料坯料，制備出的鋁基復合材料增強相分布均勻，產品性能優異，該法對產品大小及形狀無限制，成本低廉適合規?；a。
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本發明涉及冶金技術領域，特別涉及一種內控標準樣品的制作方法，包括：選取樣品原材料制成重熔材料；選取重熔材料放置在重熔容器中；將重熔容器放置于重熔設備中；將重熔材料加熱至熔融狀態；將熔融狀態的混合金屬采用離心澆鑄的方式澆鑄到模具中，待模具中的混合金屬成型為樣品后取出；檢測樣品的均勻性，得到最終的內控標準樣品。本發明實施例提供的內控標準樣品的制作方法，通過重熔和離心澆鑄的手段可提高內控標準樣品的均勻性，防止內控標準樣品出現偏析問題。
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高溫爐渣調質及礦渣棉生產方法，屬于鋼鐵、鎳鐵、錳鐵、銅等冶金技術領域。采用耐熱噴槍噴吹粉煤灰、白云石、鋁灰等進行調質的工藝，并使用發熱劑、吹氧進行加溫，且利用熱渣澆入渣灌的動力學充足的條件，所使用的設備包括粉料噴吹系統和供氧系統。根據熱渣的成分，噴入相應的調質劑進入熔渣，并加入鋁灰等發熱劑與氧氣反應，再利用熱渣澆入渣灌時的流動性，促進調質劑與爐渣充分混合，快速形成硅酸鹽系，發熱劑的加入使爐渣溫度不降低，并加蓋爐渣罐蓋，減少熱損失。從而將成分調成吹棉渣的熔渣，其溫度合適，黏度1~3Pa.s。解決了爐渣難與調質劑混合，并產生溫降問題，不需要熔化爐（電爐）加熱二次加熱，具有較高的經濟效益。帶頂蓋的渣灌送至礦渣棉車間，行車將其運至澆注位。再用卷揚機將其傾翻，控制熔渣流體固定量從渣灌上口進入密閉經加熱的噴吹槽。熔渣流體固定量從渣灌上口進入密閉經加熱的噴吹槽，解決了礦渣棉生產中，罐底出熔渣方式，因渣灌液面高度不同，壓力不同，渣流體量不穩問題；以及渣溫降低堵塞底出熔渣噴吹槽問題。
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本發明屬于合金材料領域，具體涉及一種層狀結構鎂合金復合材料及其制備方法。該復合材料包括至少兩個層狀組元，各層之間通過鑲嵌鑄造冶金結合在一起，過渡層為由至少3種不同結構的亞層構成，條狀析出物分散層，無析出層和顆粒狀析出物分散層。本發明的復合結構鎂合金板，使用高強稀土鎂合金作為中間層整體承力，使用塑性更好的常規鎂合金作為包覆材料提高復合材料整體的塑形，可以克服常規鎂合金作為結構材料使用存在的強度等劣勢，而充分利用稀土鎂合金的力學等性能優勢，在滿足結構材料輕質高強需求的同時相比全部采用稀土鎂合金大幅節約成本。本發明的復合結構鎂合金板可以廣泛應用于輕量化結構件領域。
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本發明是一種TiAl合金粉末近凈成型的方法，該方法特別適用于TiAl合金粉末成型。該方法首先將制備所需成形構件的蠟模，然后利用粘結劑及氧化物陶瓷粉末配制涂料，將涂料涂覆到蠟模表面，經過干燥、脫蠟、燒結處理得到具有一定厚度、強度及高溫塑性的陶瓷模；將TiAl合金粉末填入陶瓷模當中并振實，再將陶瓷模置入金屬包套當中，并在金屬包套與陶瓷模之間填充金屬氧化物砂，然后將金屬包套抽真空并封焊，最后對金屬包套進行熱等靜壓，陶瓷模在高溫高壓作用下塑性變形收縮，使TiAl合金粉末被壓縮致密化而成形出所需形狀的構件。該方法能實現復雜結構構件近凈成形，組織細小均勻，不出現冶金缺陷，且成形溫度低，避免了金屬與陶瓷模之間的界面反應。
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一種硬質合金納米粒徑粉末與高性能燒結塊體材料的制備方法，屬于新材料和新型粉末冶金技術領域。以納米尺度的紫鎢、微米尺度的鈷氧化物和釩氧化物與石墨烯或碳納米管或石墨烯與碳納米管的混合物為原料，進行混合球磨；其次，將球磨后的混合粉末冷壓成坯，置于流動氬氣氛圍下進行還原和碳化反應，制備出WC-Co-VC粉末；最后，利用超高壓固相燒結技術，將納米粒徑的WC-Co-VC粉末進行燒結致密化，制備出高密度、高性能的納米晶硬質合金塊體材料。本發明合金塊體材料具有物相純凈、致密度高、納米晶粒尺寸分布均勻、力學性能優越等特點。
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本發明屬于冶金耐火材料技術領域，涉及一種抑制鐵口噴濺的炮泥用添加劑。按重量份計，該添加劑包含：金屬硅1～3重量份；碳化硼0.4～0.6重量份；瀝青2～8重量份；氮化硅0～5重量份；以及藍晶石2～8重量份。本發明的抑制鐵口噴濺的炮泥用添加劑加入炮泥中，在高溫下可生成適當量的玻璃相成分，在不影響高溫性能的前提下，這層與鐵水接觸的玻璃相可封堵鐵口通道內可能產生的裂紋，從而有效阻止由于煤氣串氣造成的噴濺；并且具有適宜的微膨脹效果、中高溫強度、抗渣鐵侵蝕及抗氧化性。
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一種鍍鎢合金管道焊接端口連接方法，采用以下焊接步驟：一：在碳鋼管段基材的端口內堆焊耐蝕合金復合層；二：在碳鋼管段基材內整體鍍鎢合金層；三：焊前準備，對需焊接的鍍鎢合金管段進行破口處理，以形成焊接所需的坡口；四：對兩段需焊接的鍍鎢合金管段進行焊接；五：完成整個鍍鎢合金管段對焊接頭的連接；通過上述焊接將整個鍍鎢合金管段演變為冶金復合管端口的焊接形式。本發明不僅能夠使鍍鎢合金金屬管道直接對焊連接；且在不犧牲海底管道的整體強度的情況下，實現了鍍鎢合金管道的可靠連接；又解決了鍍鎢金管合道對接時耐腐蝕環境被高溫破壞的問題，保證了鍍鎢合金管道系統整體抗腐蝕環境。
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本發明是某型飛機艙門鑄件的整體澆注系統，該澆注系統適用于輪廓尺寸為2225mm×1200mm×340mm、壁厚為4-6mm的大型整體薄壁艙門鑄件，鑄造方法為反重力澆注，該澆注系統包括在鑄件鑄模(7)下面第一層橫澆道(3)，連接第一層橫澆道(3)與鑄件鑄模(7)的內澆口(4)，連接分澆道(10)與鑄件鑄模(7)形成六處凸臺C的外模之間的立筒澆道(5)以及在第一層橫澆道(3)下方的第二層橫澆道(2)，該澆注系統優點是可實現大型整體薄壁鋁合金艙門鑄件充型平穩、完整成形，鑄件上端補縮困難部位得到有效補縮，內部質量較好。鑄件經X射線檢驗，內部質量合格，沒有疏松、縮孔、氣泡等冶金缺陷；經熒光檢驗，表明表面沒有冷隔、疏松和裂紋等，可達到HB963Ⅰ類件水平。
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一種全致密塊體各向異性納米晶SmCo5磁體的制備方法屬于磁 性材料制備領域。采用傳統的粉末冶金方法制備SmCo5永磁合金存 在工藝復雜，合金力學性能和抗腐蝕性能差等問題。本發明通過將 Sm和Co按照SmCo5的成分配比熔煉母合金后，球磨得到非晶態合 金粉末，再將非晶態合金粉末依次進行快速熱壓和熱變形處理，制得 全致密塊狀各向異性SmCo5納米晶永磁合金。本發明方法工藝簡單， 生產周期短，成本低，所制得的磁體致密度高、晶粒細小，且具有 SmCo5相C軸晶體織構，磁性能高。
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本發明涉及一種噴射冶金方法,特別是涉及一種把金屬、無機非金屬材料制備成微米晶體球材料的技術。本發明的目的在于解決制備過程中坩堝對材料的污染問題,提高材料的品質,簡化工藝流程,從而提供一種采用高速氣流將原料吹送到火焰噴射器的高溫燃燒區熔化,以霧狀形態從高溫區噴出,落入收集器中形成微米晶體球形材料,該方法簡單,反應過程快,克服坩堝對原材料的污染。
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2025年07月18日 ~ 20日 
