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本發明提供了一種濕法冶金萃取分離系統流失有機相在線回收工藝，該工藝包括產品水相中流失有機相回收工藝、廢水相中流失有機相回收工藝和/或酸霧廢氣中流失有機相回收工藝；水相進入纖維球吸附塔和活性炭吸附塔中吸附水相中的有機物，吸附完成后需要再生時，采用二氧化碳超臨界萃取再生纖維球和活性炭并回收吸附的有機物。本發明在濕法冶金萃取分離系統主要的有機相流失環節都采用了在線回收工藝，不僅保證了產品的純度、去除了水污染和大氣污染，回收了萃取劑，避免了頻繁更換吸附材料，使生產過程更加穩定環保，顯著提高了生產效率。本發明由于采用了超臨界二氧化碳萃取技術，所回收的有機物沒有發生化學變化完全可以返回系統再用。
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本發明公開了一種含銅廢料金屬銅回收工藝，包括以下步驟：步驟1、制備含銅熟料，步驟2、制備含銅粉末，步驟3、制磚，將步驟1制得的含銅熟料、步驟2制得的含銅粉末經配料至含銅量達到25wt%以上后進入制磚系統，并配以凝固劑制備含銅磚塊，步驟4、熔煉，步驟5、熔煉爐煙氣處理。本發明提供的含銅廢料金屬銅回收工藝，能夠回收含銅廢料中的金屬銅，同時降低回收銅合金中的非銅金屬元素，為后續制備精煉銅提供原料。
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本發明提出了一種底吹式還原裝置，包括爐體、進料口、出料口、還原氣入口和還原氣出口，所述爐體沿橫向設置，并與水平方向呈一定夾角，沿所述爐體的長度方向，在所述爐體內設有氣體腔和物料腔，所述氣體腔和物料腔之間以多孔板隔開，所述進料口設置于所述爐體較高的一端，所述還原氣入口與所述還原氣出口均與所述氣體腔相通。本發明還提供了使用該裝置進行底吹還原的方法，包括將待還原物料從進料口送入物料腔，受重力和還原氣共同作用沿傾斜的爐體緩緩向下移動，最終被還原并從出料口輸出。該方法無需使用推動桿或傳送帶驅動舟皿運動，省略了舟皿和傳送裝置的使用。
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一種廢舊錳酸鋰電池中錳鋰短程分離及功能吸附材料制備的方法，包括以下步驟；在室溫下，將廢舊鋰電池置于放電溶液中浸泡，使其充分放電后，取出置于干燥箱中干燥，待用；將正極材料置于浸泡溶液中，用超聲清洗儀超聲，取出在干燥箱中烘干，剝離后得到黑色粉末，將得到的黑色粉末以雙氧水和硫酸亞鐵為還原劑，無機酸為浸出劑；調控固液比、溫度、酸濃度及反應時間條件，進行浸出；將得到的固體及液體調控比例，置于反應釜中，在烘箱中進行水熱處理，過濾得到固體；對水熱處理后的固體進行過濾，烘干；對固體繼續置于馬弗爐中處理固體，將固體進行研磨，得到吸附材料；本發明具有浸出率高，吸附效果好得特點。
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本發明公開一種顆粒與粉劑協同噴吹的噴射冶金工藝及裝置，冶金裝置，包括粉劑噴吹裝置、噴槍和給料裝置，噴槍末端的直管段連接有分叉進料管，分叉進料管與直管段連通，粉劑噴吹裝置的出口通過粉吹噴粉連接管與直管段連接，給料裝置的出口與分叉進料管連接，在噴射冶金過程中，利用粉劑噴吹裝置形成的粉劑和載氣形成的混合流體在噴槍中將顆粒料加速后一同噴入待處理的金屬熔體中，其中顆粒料相對于粉劑更易與待處理的金屬熔體反應，顆粒料的粒徑大于粉劑的粒徑；本發明能夠用于向金屬溶液噴入加入少量顆粒料的粉劑進行冶金反應，有效改善噴射冶金中粉劑和金屬溶液的反應動力學條件，明顯提升噴射冶金反應速率和效果。
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本發明公開了一種廢舊鋰離子電池帶電破碎與余熱回收一體化系統及方法，系統包括自動上料機、鋰電池SOC自動檢測裝置、計算機、保護氣體帶電破碎裝置、氣體管理裝置、氣體凈化裝置和換熱裝置；將廢舊鋰離子電池投入低氧環境的破碎裝置，在保護氣體氛圍中進行帶電破碎；凈化后的保護氣體送入換熱裝置產生的熱水作為熱源使用，本發明的廢舊電池處理過程簡化了電池回收過程，避免了常規放電方法耗時久和造成污染的問題，將廢舊電池置于高流量保護氣體中直接破碎拆解，在降低氧含量的同時帶走拆解過程中釋放的熱量，避免了破碎過程中起火爆炸的風險，并將收集的能量有效利用，達到節能減排的效果。
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本發明公開了一種磷酸類低共熔溶劑及其制備方法和應用，本發明磷酸類低共熔溶劑是以磷酸類化合物為氫鍵供體，氯化膽堿為氫鍵受體，在80～100℃的溫度范圍內加熱20～30min，即可得到澄清透明的溶液，即為磷酸類低共熔溶劑。該低共溶溶劑具有不易揮發、環境友好、可重復利用、溶解能力強等優勢，對鋰離子電池正極材料有很好的浸出性能，在鋰離子電池回收方面有廣闊的應用前景。
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本發明涉及一種陽極精煉爐的精煉工藝，其包括以下步驟：S1.加料，向陽極爐內注入粗銅銅水，并底吹惰性氣體；S2.氧化，向陽極爐內噴灑霧化重油，將富氧氣體經高溫預熱后通入陽極爐內，銅水中的雜質氧化一部分以煙氣形式經排煙管排出，一部分以爐渣的形式經爐口排出；S3.還原，S2中爐渣排凈后，向陽極爐內鼓入還原劑，還原劑包括天然氣、還原煤粉和粉末狀助熔劑，最終得到陽極銅液；S4.澆鑄；S2中排煙管排出的煙氣對富氧氣體進行預熱。本發明通過陽極爐排出的高溫煙氣對富氧氣體進行預熱，進而對霧狀重油進行預熱，縮短了重油在陽極爐內完全燃燒所需的時間，降低了重油使用量，隨之也降低了富氧氣體的用量，提高了富氧氣體的利用率，降低了生產成本。
本發明公開多元復合超臨界二氧化碳體系資源化廢舊鈷酸鋰電池的方法，將廢棄鈷酸鋰電池進行放電處理后拆解分離出正負極片；采用超臨界二氧化碳結合輔溶劑二甲亞砜從正負極片中提取出PVDF粘合劑后，分別將正極材料與鋁箔，負極材料與銅箔分離出來；之后采用超臨界二氧化碳/水體系選擇性浸取回收正極材料中貴金屬鋰，之后過濾得到富含Li的濾液并進行高溫濃縮和高溫過濾得到碳酸鋰產物；采用超臨界二氧化碳/低共熔溶劑體系浸取濾渣中金屬Co并添加還原劑加強Co的浸??；之后添加沉淀劑過濾得到氫氧化鈷或碳酸鈷或草酸鈷產物。該方法使用可回收和再利用的二氧化碳體系，回收方法全程無毒無污染；操作簡單且回收產物純度高，有望于大型工業化應用。
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本發明屬于冶金工程技術領域，具體涉及一種含易揮發組元爐渣揮發對粘度影響的評價方法，包括以下步驟：保持揮發性爐渣比例不變以傳統方法測定揮發性爐渣的粘度與溫度關系；測定不同溫度下對應的爐渣粘度及爐渣成分；將多組初始比例相同的爐渣在不同溫度下對應的爐渣粘度及爐渣成分進行多元回歸分析，得到實際的爐渣成分、粘度和溫度的對應關系；基于實際的爐渣成分、粘度和溫度的對應關系，與保持揮發性爐渣比例不變以傳統方法測定揮發性爐渣的粘度與溫度關系進行比較，二者相同溫度下不同粘度的差值為揮發性爐渣揮發對爐渣粘度的影響。充分考慮爐渣揮發組元對爐渣粘度的影響，獲得更準確的粘度值，實現對爐渣揮發性的影響測定與評價。
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本發明屬于冶金工程領域，具體公開一種含易揮發組元爐渣揮發對熔點影響的評價方法，包括以下步驟：測不同升溫速率下，含易揮發組元爐渣與無易揮發組元爐渣的熔點，得到兩條熔點與升溫速率的對應關系曲線；根據兩條曲線進行外推，得到兩個升溫速率為0時的熔點值；將無易揮發組元爐渣熔點與升溫速率的對應關系曲線下移至無揮發爐渣熔點測定值，相同升溫速率對應的兩個爐渣熔點的差值為爐渣揮發對爐渣熔點的影響；將含易揮發組元爐渣熔點測量值減去受揮發影響升高的值，得到不受揮發影響的熔點，再外推出升溫速率為0時，得到含易揮發組元爐渣的熔點理論值。充分考慮爐渣揮發組元對熔點的影響，獲得更準確的熔點。
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本發明涉及一種煤衍生人造石墨材料的制備方法及用途，且該石墨材料作為鋰離子電池負極材料時展現出高能量密度、良好的循環穩定性和倍率性能。該方法主要是利用鎂基合金原位催化的方式，在較低溫度下實現了石墨化過程。制備出的納米石墨片石墨化程度好，除過鋰電行業，還有其它廣泛的應用前景。該方法制備原材料廉價，工藝可靠，可規?；a。
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一種真空滅弧室用CuCr觸頭材料表面處理方法，觸頭材料進行機加工、清洗、干燥后，采用高能電子束對材料表面進行掃描，獲得厚度約100μm的電子束重熔層，且重熔層內Cr顆粒尺寸小于1μm。上述電子束掃描過程在真空環境下進行，真空度＜0.1Pa，電子束掃描頻率為350-450HZ，電壓55-65KV，電流60-70mA。由于經電子束掃描后，觸頭材料表面的晶粒明顯細化，因此其物理機械性能及電性能均有很大程度改善。
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本發明公開了中空陶粒，是以受熱可分解、燃燒或溶解的物質為材料制成的球形核心，球形核心外層用無機材料包裹，經高溫燒結，球形核心去除，而外層包裹的無機材料燒結形成內部中空的殼體。還公開了其制備方法，包括以下步驟：步驟1：無機材料經干燥粉碎處理后制成粉料，或者所得粉料中按質量百分比為20％?50％加入水制成漿體；步驟2：將所得粉料或漿體包裹于球形核心表面，制成陶粒坯體；步驟3：將所得陶粒坯體陰干陳化后，再高溫燒結，得到中空陶粒。本發明制備的中空陶粒改變現有陶粒內部多孔的結構，完全成為中空的結構，并且經過高溫燒結之后，在保證了強度高的前提下，進一步降低了密度，利于廣泛的應用于高強低密度混凝土的制備中。
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本發明公開了一種基于細晶強化的因瓦合金板材的制備方法，所述因瓦合金的化學成分以質量百分比表示，其中C：≤0.02％，Mn：0.2?0.6％，Si：0.05?0.25％，P≤0.002％，S≤0.002％，O≤0.0015％，Ni：35?36.5％，Al+Mg+Zr+Ti≤0.2％，余量為Fe；本發明在鍛造后進行熱軋，控制變形量≥90％，再將熱軋板進行熱處理得到成品退火板材。本發明所制備的因瓦合金熱軋板材除了在成分和膨脹系數方面滿足YB/T 5241，其晶粒度可達到7.5級以上，抗拉強度可達到500MPa以上，屈服強度可達到300MPa以上。
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本發明公開了一種梯度高硅鋼薄板的短流程復合制備方法。具體方法如下：采用包覆澆鑄的方法制備出高硅鋼復合板的鑄坯；鑄坯在1200?1250℃范圍內加熱后鍛壓并保溫30?50min后熱軋至厚度為2mm；在550?650℃范圍內加熱并保溫40?60min后溫軋至厚度為0.1?0.3mm；對高硅鋼復合板進行擴散退火處理，并通過控制不同的擴散退火工藝參數，得到硅元素呈不同梯度分布的高硅鋼薄板；在室溫下對復合板進行冷軋，冷軋后得到厚度為0.06?0.15mm表面光亮的梯度高硅鋼薄板。本發明采用層狀復合制備技術，突破了高硅鋼室溫脆性對其塑性成形的束縛，實現了高硅鋼薄板在傳統軋機上的生產。
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本發明公開了高強耐火巖棉及其制備方法，該巖棉包括釩鈦磁鐵礦廢石，還包括礦渣和白云石或礦渣和石灰石。其中釩鈦磁鐵礦廢石的質量分數為48％～75％，礦渣的質量分數為15％～34％，白云石或石灰石的質量分數為8％～18％，原料的質量百分比之和為100％。制備過程為：將各原料在熔制爐中熔融；熔體導入離心機成纖；壓棉處理，形成板氈；將板氈送入固化爐中進行固化成型；修整、包裝形成制品。本發明制備的巖棉的單絲纖維抗拉強度為1900～2000MPa，巖棉制品力學性能明顯改善?；瘜W耐久性顯著提高，同時纖維受熱后發生斷裂現象的起始溫度由650℃提高至1000℃左右。本發明的釩鈦磁鐵礦廢石巖棉纖維生產過程中熔化性溫度降低100℃～200℃，節能效果明顯。
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本發明公開的電弧+激光耦合調控的鈦?鋼梯度結構材料，包括電弧焊接用過渡層焊絲和激光熔覆用合金粉末；改材料專門用于解決鈦?鋼異種結構的制備過程中冶金不相容導致的開裂問題。本發明公開的電弧+激光耦合調控的鈦?鋼梯度結構材料的制備方法及一種電弧+激光耦合調控的鈦?鋼梯度結構的制備方法。
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本發明屬于煙氣脫硝技術領域，涉及一種寬溫域SCR波紋式脫硝催化劑及其制備方法。該寬溫域SCR波紋式脫硝催化劑，適用于工作溫度窗口在150℃?420℃的煙氣脫硝；以銳鈦型鈦白粉為載體負載1％?2％的釩，以過渡金屬氧化物為助劑，采用浸漬法制備脫硝催化劑；過渡金屬氧化物為氧化鉬、氧化鈰及氧化錳的混合物。在中低溫下，特別是在180?300℃能有效地抵抗SO2和H2O對催化劑的影響。該催化劑活性溫度區間介于工業窯爐煙氣溫度范圍內，可應用于工業鍋爐、冶金燒結爐、化工裂解爐、水泥和玻璃窯爐等窯爐的氮氧化物排放控制，無需按照原有中溫SCR工藝煙氣進入SCR反應器前需要經過空氣預熱器再熱，減少能量損失。
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本發明公開了一種銅鉬銅層狀復合材料的制備方法，該方法包括：一、分別準備銅板、銅銀鈦箔和鉬板；二、對鉬板進行激光毛化處理；三、將處理后的鉬板、銅板和銅銀鈦箔分別清洗；四、將清洗后的鉬板、銅板、銅銀鈦箔分別作為中間層、銅層和過渡層，疊放后熱壓處理得到銅鉬銅復合坯體；五、熱軋處理并退火得到銅鉬銅復合料帶；六、經清洗和軋制、退火得到銅鉬銅層狀復合材料。本發明通過激光毛化處理使得鉬板表面形成微米級均勻分布的凹凸不平的形貌，結合采用銅銀鈦箔作為過渡層進行熱壓處理，使得過渡層銅銀鈦箔與鉬板形成冶金結合與凹凸咬合共同作用的良好界面結合，避免了鉬板與銅板的分離現象，保證了銅鉬銅層狀復合材料的整體結合性能。
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本發明公開了一種使用CuTi合金熔滲制備CuW合金的方法,具體為：將W粉在模具中壓制成型為鎢壓坯；然后放入氫氣氣氛燒結爐中燒結，隨爐冷卻至室溫，獲得鎢骨架；最后將CuTi合金放于鎢骨架上方，在氫氣氣氛燒結爐中，進行熔滲，隨爐冷卻至室溫，即獲得CuW合金。本發明通過使用CuTi合金進行熔滲而引入Ti元素使得Cu/W相界面實現了良好的冶金結合。經固溶時效處理的Cu(Ti)W合金，具有良好的硬度和導電性。Ti元素的引入可以很好強化弱擊穿相?Cu相，提高了電觸頭使用壽命的目的。
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本發明涉及粉末冶金技術領域，尤其涉及一種低功耗高性能軟磁復合材料的制備工藝，解決金屬軟磁鋼材及軟磁鐵氧體兩大類別軟磁材料存在的缺陷問題，其特征是包含84～89％Mn、5.5～6.5％N、2.0～4.0％Nb、1.5～2.0％Ce、2.0～3.0％Mo；將原材料置于中頻爐內，升溫過程中氮氣保護，待完全融化后，在1650～1750℃下適當保溫，以20～100千克每分鐘的流量進行鋼液霧化，霧化后的粉漿進行脫水，再經真空干燥后進行還原處理，還原后的粉塊破碎，過150目篩網后包裝而成。利用此粉末可以制備出磁性能優良的金屬軟磁制品。
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本發明屬于金屬基復合材料技術領域，公開了一種鋁基復合材料產品的制備方法，利用粉末冶金技術與砂型/金屬型鑄造技術相結合的的方式，制備鋁基復合材料產品。將冷壓成型的鋁基復合材料壓坯與砂型/金屬型鑄造技術鑄造的鋁及鋁合金基體在高溫加壓燒結爐中加壓燒結成鋁基復合材料產品；該法操作簡單、復合材料層的原料添加量可任意調節，適于工業化批量生產。
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本發明涉及一種利用次氧化鋅直接生產電鋅的新方法，屬于有色冶金濕法煉鋅領域。該方法包括以下步驟：a、中性浸出；b、銅渣脫氯；c、中和；d、一次凈化；e、雙氧水氧化除鐵；f、二次凈化；g、電解：上述所得二次凈化后液，即為純凈的硫酸鋅溶液，經常規電解后產出含Zn≥99.99％的陰極鋅片。本發明的次氧化鋅煙塵無需預處理脫除氟氯，可直接浸出處理生產電鋅，工藝流程短，具有投資少、生產成本低；脫氯后液中和用碳酸錳和鍋爐塵作中和劑，即節省了輔材成本，又避免引入氯等其它雜質；改變常規的先除鐵再多級凈化操作，與濕法煉鋅常規浸出工藝有機結合，解決了濕法煉鋅常規浸出工藝中回轉窯次氧化鋅綜合回收利用工藝流程長，投資大的技術難題。
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本發明涉及粉末冶金技術領域，尤其涉及一種軟磁復合粉末材料的制備方法，解決金屬軟磁鋼材及軟磁鐵氧體兩大類別軟磁材料存在的缺陷問題，其特征是包含84～89％Mn、5.5～6.5％N、2.0～4.0％Nb、1.5～2.0％Ce、2.0～3.0％Mo；將原材料置于中頻爐內，升溫過程中氮氣保護，待完全融化后，在1650～1750℃下適當保溫，以20～100千克每分鐘的流量進行鋼液霧化，霧化后的粉漿進行脫水，再經真空干燥后進行還原處理，還原后的粉塊破碎，過150目篩網后包裝而成。利用此粉末可以制備出磁性能優良的金屬軟磁制品。
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本發明提供了一種一體化結構、電池/電解池及電池堆的制備方法。所述方法包括：通過設計不同流道形狀的造孔劑，之后逐層鋪粉，再利用模壓成型與粉末冶金的制備方法，制備出自密封的連接體與支撐體一體化的結構。并且在支撐體與連接體一體化結構的金屬多孔區域上利用流延成型、濕法或者噴涂的方式依次制備陽極、電解質、陰極，使得陽極覆蓋金屬多孔區域，電解質覆蓋陽極區域，最終制備完成自密封單電池/電解池。通過本發明的制備方法，有效的簡化了電池堆的制造工藝，降低了電池堆的密封工作量，有利于降低電池的制造成本，有利于固體氧化物電池的商業化推廣。
本發明屬于合金技術領域，涉及一種WSTi53311中高強度高韌性α+β型鈦合金，該鈦合金的重量百分比組成為Al：5.5％～6.5％；Mo：2.5％～3.5％；Cr：2.5％～3.5％；Zr：1.0％～2.0％；Nb：0.5％～1.5％；Si：0.05％～0.25％；O：0.08％～0.15％；余量為Ti和不可避免的雜質；雜質元素總量≤0.03％，以上組分重量百分比之和為100％。本發明還公開了上述鈦合金鑄錠的制備方法。本發明高強度α+β型鈦合金成分均勻性高，突破了工業噸級大規格鑄錠化學成分均勻性控制技術，避免了高熔點鉬、鉻和鈮元素形成不熔塊和β斑等冶金缺陷。
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本發明涉及粉末冶金技術領域，尤其涉及一種新型復合軟磁合金材料的工藝配方，解決金屬軟磁鋼材及軟磁鐵氧體兩大類別軟磁材料存在的缺陷問題，其特征是包含84～89％Mn、5.5～6.5％N、2.0～4.0％Nb、1.5～2.0％Ce、2.0～3.0％Mo；將原材料置于中頻爐內，升溫過程中氮氣保護，待完全融化后，在1650～1750℃下適當保溫，以20～100千克每分鐘的流量進行鋼液霧化，霧化后的粉漿進行脫水，再經真空干燥后進行還原處理，還原后的粉塊破碎，過150目篩網后包裝而成。利用此粉末可以制備出磁性能優良的金屬軟磁制品。
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本發明公開了一種高壓直流繼電器用觸點材料的制備方法，屬于粉末冶金材料制備技術領域。通過兩次壓制和兩次燒結，初次壓制先進行成型為毛坯，初燒后去除材料應力，降低變形強度；第二次壓制目的是進行整形，達到最終產品尺寸，減少后續機加過程，第二次復燒可提高材料的機械強度和材料韌性，有利于材料的的使用壽命，該產品要求機械壽命達到百萬次，故需要二次燒結提高材料強度；本發明是新開發的一種高壓直流繼電器用觸點材料的制備方法，工藝過程簡單、低成本、高性能的高壓直流繼電器用觸點材料，在滿足使用性能的同時，具有很高的性價比，可替代目前的純銅觸點，大大提高高壓直流繼電器的可靠性。
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2025年06月20日 ~ 22日 
