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本發明涉及分子篩改性技術領域，特別涉及一種改性ZSM?5分子篩的制備方法、H2S吸附劑及應用。本發明改性ZSM?5分子篩制備方法包括酸處理、硅改性、水蒸氣處理、金屬改性和成型五大步驟，該發明方法制備工藝簡單，成本較低，得到的改性的ZSM?5分子篩應用于冶金和石油化工行業高爐煤氣精脫硫的反應，同時有較好的吸附硫化氫的能力。
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本發明公開了一種低含量鐵素體的大截面奧氏體不銹鋼鍛棒及其制造工藝，通過C、Cr、Ni、Mn、N、Cu、Mo等化學成分調整及冶煉、電渣重熔、多道次徑向鍛造等工藝優化，制備的奧氏體不銹鋼鍛棒截面直徑不小于500mm，其鐵素體均勻分布，總含量小于5%，晶粒度7~9級，鍛棒具有兼顧優良的強韌性和耐晶間腐蝕性能及熱加工性能，該鍛棒材能夠廣泛用作核電、化工、冶金等領域裝備的管道材料。
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本發明涉及化工冶金領域，具體涉及一種處理含鐵資源的系統與方法。針對現有技術的不足，本發明提出一種高效利用爐體煙氣余熱處理含鐵資源的系統及方法,該系統和方法通過改進轉底爐的加熱方式，一方面使轉底爐的煙氣余熱在轉底爐內部得以再利用，提高了轉底爐煙氣余熱的利用效率，另一方面，在不影響產品指標的前提下去掉了轉底爐爐前的球團烘干工藝，縮短了工藝流程，降低了設備投資，本發明具有煙氣余熱利用率高、處理流程短、設備投資低、設備作業率高、能耗低、應用范圍廣泛等優點。
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本發明屬于冶金領域，具體涉及一種濕塊紅土鎳礦的處理系統及方法。該系統包括：原料處理裝置、預熱和還原裝置、分離裝置，其中：所述原料處理裝置，包括依次連接的破碎裝置、篩分裝置和混合裝；所述預熱和還原裝置包括：依次相鄰的進料區、干燥管預熱區、側壁燒嘴還原區和出料區；所述分離裝置包括：還原物料入口，鎳鐵產品出口及尾渣出口。本發明可采用濕塊料直接入轉底爐的流程處理紅土鎳礦，縮短了工藝流程，降低了設備投資、生產成本及生產能耗；本發明轉底爐可采用蓄熱式燃燒技術，可使用劣質或低品質燃料，降低了燃料成本，可在國內和缺少天然氣和優質燃料的地區推廣。
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本發明涉及一種銀濺射靶材組件的生產工藝，包括澆鑄、擠壓、拋光、沖壓、安裝背板等步驟，使用純銀作為原料，通過真空感應熔煉獲得鑄錠，然后通過冷熱軋制與熱處理配合獲得具有均勻晶粒度及穩定磁透率的濺射靶材，以錸板或銅板作為背板，將背板與銀濺射靶材固定組合在一起，形成銀濺射靶材組件。本發明提供了一種生產高品質銀濺射靶材的工藝方法，確保濺射靶材內部無氣孔，純凈、密實，避免濺射時產生不正常放電而產生雜質粒子，去除錠塊可能存在的氣孔、降低氮氧含量，使靶材更加緊實。
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本發明公開了一種硅鈣鐵合金的制備方法，包括以下步驟：(1)電石渣和碳質還原劑混合成型得到第一混合料塊，烘干，備用；(2)銅渣、碳質還原劑、硅石和粘結劑混合成型得到第二混合料塊，烘干，備用；(3)烘干后的第一混合料塊與烘干后的第二混合料塊在電爐中熔煉，即得硅鈣鐵合金。本發明充分利用電石渣中的氧化鈣和銅渣中的二氧化硅等有價組分，生產出高附加值的鐵合金，不僅實現了固體廢棄物有價成分的綜合利用，而且降低了生產成本，變廢為寶，避免了環境污染。
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本發明公開了一種含碳高熵合金材料及其制備方法，按重量比包含以下組分：Co：24.8％～26.8％，Cr：21.7％～23.8％，Fe：23.5.％～25.5％，Ni：24.7％～26.7％，C：1.2％～1.3％。該合金材料的制備方法，包括如下步驟：(1)將顆粒狀的碳、Co、Cr、Fe、Ni按照比例稱重，混合后熔煉，得到合金錠；(2)將所述合金錠進行熱鍛造處理得到柱狀合金；(3)對熱鍛造后的柱狀合金在真空條件下進行熱處理，淬火后得到所述含碳高熵合金材料。本發明利用碳元素摻雜CoCrFeNi高熵合金，碳元素的固溶強化以及碳化物沉淀強化作用，使得合金硬度增加，對合金室溫耐磨性的改善效果明顯，非晶碳起到潤滑作用。對合金錠進行鍛造加真空熱處理，減少合金孔洞及應力集中問題，制備得到成分均勻、性能穩定的高耐磨高熵合金。
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本發明公開了一種離心復合高耐磨錐式立磨輥套及其制備方法，包括內表面和外表面均為錐形的輥套本體，所述的輥套本體是內層為高韌性層外層為高耐磨層的雙層結構。本發明公開的離心復合高耐磨錐式立磨輥套，在了礦山、水泥、冶金、煤化工、玻璃等行業應用使用壽命比堆焊輥套壽命提高2.5倍以上。該離心復合高耐磨錐式立磨輥套實現了外強內韌，顯著提高輥套的抗事故能力。在離心力作用下充分的冶金結合，杜絕了裂紋、夾雜、氣孔等鑄造缺陷的產生。徹底消除了由于外層堆焊微裂紋帶來的掉塊、剝落等失效形式，可以做到終身免維護；復合鑄造的方法降低了輥套制作成本、縮短了生產周期，并解決了堆焊輥套使用過程中易掉塊、剝落、斷裂等問題。
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本發明涉及一種鈦及鈦合金生產的連鑄技術和設備，在氬氣保護或惰性氣體氣氛下，采用大于65KW的等離子槍作為熱源，通過結晶器、等離子槍和下拉機構來實現鈦及鈦合金圓形、扁形鑄錠的連續鑄造，降低鈦合金加工成本約15％以上。生產的鈦及鈦合金成分均勻、無偏析、無冶金質量問題。
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本發明是“氧吹轉爐煉鋼用超低硫速熔活性石灰”,屬鋼鐵工業氧吹轉爐鋼鐵廠企業貫徹精料精品方針政策技術領域。其主要特征是:(1)用氧吹煉鋼轉爐焙制該產品;(2)不用冶金石灰,改用冶金石灰石,在轉爐每爐出鋼后直接裝入轉爐。不用燃料,是利用或主要利用吸取轉爐爐襯蘊蓄和輻射熱加熱焙制;(3)待鐵水裝入轉爐后,送氧起吹冶煉,以鐵水為載體,石灰石隨鐵水翻騰滾動而翻騰滾動;(4)處在“動態”和無硫污染下焙制成該產品。故S≤0.030%且活性度、穩定性好,達質量目標要求。
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本發明公開了一種銅渣和電石渣的利用方法，包括以下步驟：(1)將銅渣、硅石、碳質還原劑和粘結劑混合后成型得到濕球團，烘干得到干球團；(2)干球團布入到電爐中熔煉，得到熔融態的高硅硅鐵；(3)將熔融態的高硅硅鐵轉到另一臺電爐中，再加入電石渣顆粒進行熔煉，靜置除渣，得到硅鈣鐵合金。本發明充分利用電石渣中的氧化鈣和銅渣中的二氧化硅等有價組分，生產出高附加值的鐵合金，不僅實現了固體廢棄物有價成分的綜合利用，而且降低了生產成本，變廢為寶，避免了環境污染。
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本發明公開了提鐵系統和提鐵方法，其中，提鐵系統包括：原料處理裝置、轉底爐、噴涂熱送裝置和熔煉裝置，其中，轉底爐包括：環形的爐體，爐體內限定出爐腔，爐腔內限定出彼此連通的進料區、預熱區、還原區和出料區，進料區具有進料口，進料口與成型物料出口相連，出料區具有出料口；爐床，爐床設在爐腔內，爐床用于承載物料；以及，用于向出料區內噴入冷卻用氣體的噴嘴，噴涂熱送裝置由石灰漿噴涂設備和儲料罐組成。通過采用本發明實施例的提出提鐵系統可以有效防止金屬化球團在輸送過程中再氧化，并可以有效改善后續熔煉條件，降低生產過程能耗。
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本發明公開了一種處理含鋅粉塵的系統以及應用該系統處理含鋅粉塵的方法。所述系統包括：原料預處理系統，環形焙燒爐，鋅回收系統以及鐵渣分離系統。本發明進一步公開了應用所述系統處理含鋅粉塵的方法，包括：(1)將含鋅粉塵、還原劑和粘結劑進行混合、潤磨、造球和烘干處理球團；(2)將烘干球團通過環形焙燒爐的進料口布到爐床上，最后通過冷卻爐腔的出料口排出；(3)進入鐵渣分離系統依次進行磨礦處理和磁選處理，獲得金屬鐵粉和磁選尾渣；產生的高溫煙氣最終進入鋅回收系統收集得到揮發出的有價金屬粉塵。本發明高效利用鋼鐵廠含鋅粉塵，實現鐵、碳和鋅等元素的綜合回收利用，工序流程短、燃料消耗少、有效減少了環境污染。
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本發明屬于不銹鋼表面改性技術領域，具體的說是一種高耐腐蝕不銹鋼及其制備方法，包括以下步驟：S1：將不銹鋼錠置于高溫熔煉爐中升溫至1600℃進行高溫熔煉30?40min后升溫至1700℃保溫熔煉10?15min，熔煉過程中持續進行扒渣處理，熔煉完成后制得精制鋼材；S2：將S1中經過精煉后鋼材表面使用500目細砂紙進行精細打磨，打磨處理后將鋼材依次經除油、一次水洗、酸洗、超聲波震蕩水洗后通入烘干機中，在進行烘干處理的過程中將鋼材預熱至50?60℃；S3：將稀土合金材料置于乙醇溶液中通入行星球磨機中，控制行星球磨機轉速500?600r/min進行高速碾磨，碾磨過后通入分子篩中進行過濾，控制分子篩孔徑為350?500目，過濾后的得催化劑粉料。
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本實用新型公開了磁性鐵粉產品的制備系統。該系統包括第一混合裝置、成型裝置、第二混合裝置、包裹裝置、氧化焙燒裝置、還原焙燒裝置和分離磁選裝置。成型裝置分別與第一混合裝置和包裹裝置相連，包裹裝置還分別與第二混合裝置和氧化焙燒裝置相連，還原焙燒裝置分別與氧化焙燒裝置和分離磁選裝置相連。本實用新型綜合利用了多種工業產生的廢渣，解決了工業固廢的堆存問題，具有良好的經濟和環境效益。
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本發明公開了一種制備磁性鐵粉產品的方法和系統。該系統包括第一混合裝置、成型裝置、第二混合裝置、包裹裝置、氧化焙燒裝置、還原焙燒裝置和分離磁選裝置。成型裝置分別與第一混合裝置和包裹裝置相連，包裹裝置還分別與第二混合裝置和氧化焙燒裝置相連，還原焙燒裝置分別與氧化焙燒裝置和分離磁選裝置相連。本發明綜合利用了多種工業產生的廢渣，解決了工業固廢的堆存問題，具有良好的經濟和環境效益。
本實用新型涉及化工冶金領域，具體涉及一種利用紅土鎳礦熱解和還原反應的系統與方法。針對現有技術的不足，本實用新型提出一種煙氣余熱爐體內部再利用型紅土鎳礦濕球團的熱解和還原反應系統及方法，來實現紅土鎳礦煤基直接還原過程中的煤的熱解和紅土鎳礦濕球團的還原熔煉。該系統中紅土鎳礦濕球團入爐，縮短了干燥流程。熱解后的半焦繼續在轉底爐內參加紅土鎳礦的直接還原反應得到金屬化球團。該系統能夠在紅土鎳礦直接還原過程實現了煤的熱解，使寶貴的油氣資源得以回收，增加了轉底爐煤基直接還原工藝的副產品，并且，所述轉底爐爐體內部產生的煙氣余熱可以被有效再利用，從而，實現了綠色環保，間接降低了工藝能耗和成本。
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本實用新型屬于冶金領域，具體涉及一種高效利用煙氣余熱的轉底爐及利用該轉底爐高溫熔煉含鐵資源的系統與方法。針對現有技術的不足，本實用新型提出一種利用爐體煙氣余熱并高效回收含鐵資源的系統及方法,該系統與方法通過改進轉底爐的加熱方式，一方面使轉底爐的煙氣余熱在轉底爐內部得以再次利用，提高了轉底爐煙氣余熱的利用效率，另一方面，在不影響產品指標的前提下去掉了轉底爐爐前的球團烘干工藝，縮短了工藝流程，降低了設備投資，本系統具有煙氣余熱利用率高、處理流程短、設備投資低、設備作業率高、能耗低、原料應用范圍廣泛等優點，可處理各種不同含鐵資源。
本實用新型涉及化工冶金領域，具體涉及一種利用紅土鎳礦熱解和還原反應的系統。針對現有技術的不足，本實用新型提出一種煙氣余熱爐體內部再利用型高效回收紅土鎳礦干球團的熱解和還原反應系統及方法，來實現紅土鎳礦煤基直接還原過程中的煤的熱解和紅土鎳礦的還原熔煉生產粒鐵。該系統中熱解后的半焦繼續在轉底爐內參加紅土鎳礦的直接還原反應得到金屬化球團。該系統能在紅土鎳礦直接還原過程實現煤的熱解，使油氣資源得以回收，增加轉底爐煤基直接還原工藝的副產品，爐體內部產生的煙氣余熱被有效再利用，綠色環保，間接降低工藝能耗和成本。并且，所述金屬化球團經兩次回收處理，使紅土鎳礦回收率有所提高，由此，實現紅土鎳礦的高效回收。
本實用新型涉及化工冶金領域，具體涉及一種利用紅土鎳礦塊料熱解和還原反應的系統與方法。針對現有技術的不足，本實用新型提出一種煙氣余熱爐體內部再利用型紅土鎳礦塊料的熱解和還原反應系統及方法，來實現紅土鎳礦煤基直接還原過程中的煤的熱解和紅土鎳礦塊料的還原熔煉。該系統中紅土鎳礦塊料直接入爐，縮短了成型和干燥流程等工序，降低能耗。熱解后的半焦繼續在轉底爐內參加紅土鎳礦的直接還原反應得到直接還原產物。該系統能在紅土鎳礦直接還原過程實現煤的熱解，使寶貴的油氣資源得以回收，增加轉底爐煤基直接還原工藝的副產品，并且，爐體內部產生的煙氣余熱可以被有效再利用，從而，實現了綠色環保，間接降低工藝能耗和成本。
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本實用新型涉及化工冶金領域，具體涉及一種利用紅土鎳礦熱解和還原反應的系統和方法。針對現有轉底爐處理紅土鎳礦技術中沒有考慮在直接還原過程回收還原煤中的油氣資源的問題，本實用新型提供一種高效回收紅土鎳礦干球團的熱解和還原反應系統及方法，來實現紅土鎳礦煤基直接還原過程中的煤的熱解和紅土鎳礦的還原熔煉。該系統能在紅土鎳礦直接還原過程實現了煤的熱解，使寶貴的油氣資源得以回收，從而，增加轉底爐煤基直接還原工藝的副產品，減低工藝能耗和成本。同時，熱解后的半焦繼續在爐內參加紅土鎳礦的直接還原反應得到金屬化球團。并且，所述金屬化球團經兩次回收處理，使紅土鎳礦的回收率有所提高，由此，實現了紅土鎳礦的高效回收。
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本發明涉及化工冶金領域，具體涉及一種利用紅土鎳礦熱解和還原反應的系統和方法。針對現有轉底爐處理紅土鎳礦技術中沒有考慮在直接還原過程回收還原煤中的油氣資源，本發明提出一種紅土鎳礦干球團的熱解和還原反應系統及方法，來實現紅土鎳礦煤基直接還原過程中的煤的熱解和紅土鎳礦的還原熔煉。該系統能夠在紅土鎳礦直接還原過程實現了煤的熱解，使寶貴的油氣資源得以回收，從而，增加了轉底爐煤基直接還原工藝的副產品，減低了工藝能耗和成本。同時，熱解后的半焦繼續在轉底爐內參加紅土鎳礦的直接還原反應得到金屬化球團。
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本實用新型涉及化工冶金領域，具體涉及一種利用紅土鎳礦熱解和還原反應的系統和方法。針對現有轉底爐處理紅土鎳礦技術中沒有考慮在直接還原過程回收還原煤中的油氣資源，本實用新型提出一種紅土鎳礦干球團的熱解和還原反應系統及方法，來實現紅土鎳礦煤基直接還原過程中的煤的熱解和紅土鎳礦的還原熔煉。該系統能夠在紅土鎳礦直接還原過程實現了煤的熱解，使寶貴的油氣資源得以回收，從而，增加了轉底爐煤基直接還原工藝的副產品，減低了工藝能耗和成本。同時，熱解后的半焦繼續在轉底爐內參加紅土鎳礦的直接還原反應得到金屬化球團。
本實用新型涉及化工冶金領域，具體涉及一種利用紅土鎳礦熱解和還原反應的系統。針對現有轉底爐處理紅土鎳礦技術中沒有考慮在直接還原過程回收還原煤中的油氣資源，本實用新型提出一種煙氣余熱爐體內部再利用型紅土鎳礦干球團的熱解和還原反應系統及方法，來實現紅土鎳礦煤基直接還原過程中的煤的熱解和紅土鎳礦的還原熔煉生產鎳鐵粉。該系統中熱解后的半焦繼續在轉底爐內參加紅土鎳礦的直接還原反應得到金屬化球團。該系統能夠在紅土鎳礦直接還原過程實現了煤的熱解，使寶貴的油氣資源得以回收，增加了轉底爐煤基直接還原工藝的副產品，并且，爐體內部產生的煙氣余熱可以被有效再利用，從而，實現綠色環保，間接降低工藝能耗和成本。
本發明涉及化工冶金領域，具體涉及一種利用紅土鎳礦熱解和還原反應的系統與方法。針對現有技術的不足，本發明提出一種煙氣余熱爐體內部再利用型紅土鎳礦濕球團的熱解和還原反應系統及方法，來實現紅土鎳礦煤基直接還原過程中的煤的熱解和紅土鎳礦濕球團的還原熔煉。該系統中紅土鎳礦濕球團入爐，縮短了干燥流程。熱解后的半焦繼續在轉底爐內參加紅土鎳礦的直接還原反應得到金屬化球團。該系統能夠在紅土鎳礦直接還原過程實現了煤的熱解，使寶貴的油氣資源得以回收，增加了轉底爐煤基直接還原工藝的副產品，并且，所述轉底爐爐體內部產生的煙氣余熱可以被有效再利用，從而，該系統實現了綠色環保，間接降低了工藝能耗和成本。
本發明涉及化工冶金領域，具體涉及一種利用紅土鎳礦熱解和還原反應的系統。針對現有技術的不足，本發明提出一種煙氣余熱爐體內部再利用型高效回收紅土鎳礦干球團的熱解和還原反應系統及方法，來實現紅土鎳礦煤基直接還原過程中的煤的熱解和紅土鎳礦的還原熔煉生產粒鐵。該系統中熱解后的半焦繼續在轉底爐內參加紅土鎳礦的直接還原反應得到金屬化球團。該系統能在紅土鎳礦直接還原過程實現煤的熱解，使油氣資源得以回收，增加轉底爐煤基直接還原工藝的副產品，爐體內部產生的煙氣余熱被有效再利用，綠色環保，間接降低工藝能耗和成本。并且，所述金屬化球團經兩次回收處理，使紅土鎳礦回收率有所提高，由此，實現紅土鎳礦的高效回收。
本發明涉及化工冶金領域，具體涉及一種利用紅土鎳礦塊料熱解和還原反應的系統與方法。針對現有技術的不足，本發明提出一種煙氣余熱爐體內部再利用型紅土鎳礦塊料的熱解和還原反應系統及方法，來實現紅土鎳礦煤基直接還原過程中的煤的熱解和紅土鎳礦塊料的還原熔煉。該系統中紅土鎳礦塊料直接入爐，縮短了成型和干燥流程等工序，降低能耗。熱解后的半焦繼續在轉底爐內參加紅土鎳礦的直接還原反應得到直接還原產物。該系統能在紅土鎳礦直接還原過程實現煤的熱解，使寶貴的油氣資源得以回收，增加轉底爐煤基直接還原工藝的副產品，并且，爐體內部產生的煙氣余熱可以被有效再利用，從而，實現了綠色環保，間接降低了工藝能耗和成本。
本發明涉及化工冶金領域，具體涉及一種利用紅土鎳礦熱解和還原反應的系統。針對現有轉底爐處理紅土鎳礦技術中沒有考慮在直接還原過程回收還原煤中的油氣資源，本發明提出一種煙氣余熱爐體內部再利用型紅土鎳礦干球團的熱解和還原反應系統及方法，來實現紅土鎳礦煤基直接還原過程中的煤的熱解和紅土鎳礦的還原熔煉生產鎳鐵粉。該系統中熱解后的半焦繼續在轉底爐內參加紅土鎳礦的直接還原反應得到金屬化球團。該系統能夠在紅土鎳礦直接還原過程實現了煤的熱解，使寶貴的油氣資源得以回收，增加了轉底爐煤基直接還原工藝的副產品，并且，爐體內部產生的煙氣余熱可以被有效再利用，從而，實現綠色環保，間接降低工藝能耗和成本。
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本發明涉及化工冶金領域，具體涉及一種利用紅土鎳礦熱解和還原反應的系統和方法。針對現有轉底爐處理紅土鎳礦技術中沒有考慮在直接還原過程回收還原煤中的油氣資源的問題，本發明提供一種高效回收紅土鎳礦干球團的熱解和還原反應系統及方法，來實現紅土鎳礦煤基直接還原過程中的煤的熱解和紅土鎳礦的還原熔煉。該系統能在紅土鎳礦直接還原過程實現了煤的熱解，使寶貴的油氣資源得以回收，從而，增加轉底爐煤基直接還原工藝的副產品，減低工藝能耗和成本。同時，熱解后的半焦繼續在轉底爐內參加紅土鎳礦的直接還原反應得到金屬化球團。并且，所述金屬化球團經兩次回收處理，使得紅土鎳礦的回收率有所提高，由此，實現了紅土鎳礦的高效回收。
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本發明涉及一種合金及其制備方法，尤其涉及一種鎳釩中間合金及其制備方法，屬于冶金技術領域。本發明的所述合金中含有如下質量百分比的元素：釩60％?70％、鎳30％?40％、鋁≤1.5％，其余總微量元素及雜質總量小于1％。本發明還公開了鎳釩中間合金材料的制備方法。本發明鎳釩中間合金可以大大降低熔煉含鎳基合金的溫度；制備鎳釩中間合金采用了嚴格的原材料控制，產品純度高，產品雜質含量低，可控性好，生產效率高，合金氮氧含量低，更加純凈。
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2025年07月09日 ~ 11日 
