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一種合成Β-SIC納米線的方法,采用硅藻土與硅粉在高溫下反應生成的SIO為硅源,以生物活性炭薄片作為碳源,在1200～1400℃的溫度范圍內通過碳熱還原反應在生物活性炭薄片表面形成Β-SIC納米線。本發明采用薄片生物活性炭可以通過竹材、木材等天然可再生植物碳化后制得,原材料來源廣泛,成本低廉。生物活性炭比表面積高,表面活性大,在相對較低的溫度下即可與SIO發生反應形成Β-SIC納米線。生物活性炭中天然存在的金屬離子可以作為催化劑促進Β-SIC納米線的生長。采用薄片生物活性炭可以避免顆粒狀SIC的形成,為高純度Β-SIC納米線的制備提供了有利條件。
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本發明公開了一種碳化硅多孔陶瓷及其制備方法,其特征在于,按重量百分數,包括下述組分:碳化硅粉末30%～45%、碳粉粉末5%～10%、硅粉35%～50%以及粘接劑酚醛樹脂3%～12%。先將碳化硅粉末、碳粉以及硅粉粉末球磨濕混,得到混合粉末,加入粘接劑酚醛樹脂造粒,模壓成型,然后將成型生坯烘干后,放入空氣爐中排膠。排膠完成后將其按照反應燒結工藝燒結,將反應燒結得到的制品在2000℃以上的高溫下進行再結晶處理及排硅,得到單一物相的多孔碳化硅材料。本發明制備的多孔碳化硅材料具有孔隙度可控、強度高,耐腐蝕性和熱穩定性好的特點,可廣泛用作高溫氣氛及腐蝕性氣氛下的過濾材料,也可以用作化學反應的載體材料以及高溫隔熱。
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本發明公開了一種利用鎢粉制造電子束焊接銅鎢觸片的方法，包括S1混粉、S2成型、S3燒制骨架、S4燒結、S5配銑、S6電子束焊接，本發明改變了傳統的生產方式，只在銅鎢合金端燒結焊接所需銅層，減小銅鎢合金端尺寸規格，提高裝爐量，使用電子束焊接方式連接基體與銅鎢合金，焊接毛坯外形規整，后期加工效率大幅提升，且解決了在燒結過程中由于鉻元素的析出會對燒結結合面強度產生影響的問題，硬度、電導率等均滿足使用要求。
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本發明涉及一種利用真空自耗電弧熔煉制備CuCr觸頭材料的方法，選取合格的Cu粉和Cr粉按照比例進行混合，利用冷等靜壓壓制成棒料，經燒結后進行自耗熔煉成合金鑄錠。在高溫電弧的作用之下，自耗電極快速均勻的發生層狀消熔并滴到水冷結晶器底部，配合結晶器外圍快速的冷卻速率實現CuCr(25％?40％)合金鑄錠的凝固，故得到均勻細小的CuCr合金組織。本發明是利用真空自耗電弧熔煉法制備Cr含量在25％?40％(wt)的CuCr電觸頭材料，材料無氣孔、疏松、夾雜、無Cu、Cr富集等宏觀微觀缺陷，并且Cu、Cr顯微組織結構小于30um。
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本發明公開的采用先把Cr塊和Mo塊制成中間合金,再經過低溫研磨制粉,制出CrMo合金粉替代Cr、Mo混合粉制備CuCrMo電觸頭,按重量百分比其組成為:10%的Mo,40%的Cr,其余為Cu。通過以下方法制備得到:將Cr塊與Mo塊在真空爐內進行熔煉;經過低溫制粉,制出CrMo合金粉,再經壓制成型、燒結制成CrMo骨架,隨后滲Cu,制得CuCrMo復合材料。本發明的制備方法,工藝簡單、成本低,制得的CuCrMo復合材料與直接混粉制得的CuCrMo復合材料相比具有更優越的性能。
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本發明公開了一種高純超低氣體含量銅鉻觸頭的制備方法，包括：配料，CuCr合金的制備：真空感應熔煉前預處理、真空感應熔煉、二次加料，CuCr觸頭的制備：預熱堝口、澆鑄；本發明制備的高純超低氣體含量銅鉻觸頭，觸頭材料組織均勻細小，且氣體含量極低，通過對爐襯打結的選材，能夠有效保證耐火材料在高溫的穩定性；具有生產過程易于控制，觸頭材料純度高、性能穩定等優勢，本發明整體工藝操作簡單，具備工業化生產的特性，適合大量推廣。
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本發明公開的一種管式粉網復合多孔金屬膜的制備方法，包括以下步驟：一、將金屬粉末與增塑劑、增稠劑與有機溶劑以一定比例混合均勻，制成高粘稠漿料；二、使用擠壓機，將高粘稠漿料通過狹縫型模具口擠壓成帶狀薄膜坯體，傳送至軋機，與單層或多層燒結金屬絲網軋制復合，制備粉網復合金屬膜坯體；三、將粉網復合金屬膜坯體用卷管機制備成管式，在燒結爐中進行脫脂和高溫燒結，制備管式粉網復合金屬膜，最后進行直縫焊接完成制備。本發明制備工藝流程簡單，成本低，制備的管式粉網復合多孔金屬膜滲透通量大，精度可控，可廣泛應用與石油化工、煤化工及環保領域的液固和氣固分離。
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本發明公開了一種銀/生物質多孔碳電磁波吸收復合材料的制備方法，具體為：首先，將遺態材料燒結，得到多孔碳，再對多孔碳進行預處理，將多孔碳浸漬于銀氨浸漬溶液中，超聲處理，放入真空箱中靜置，得到浸漬液；再將葡萄糖溶解于浸漬液中，得到反應固液；最后將反應固液放入水熱反應釜中，進行水熱反應，洗滌，干燥，得到銀/生物質多孔碳復合電磁波吸收材料；本發明的方法，將銀復合在多孔碳表面增強了材料的介電損耗，優化了材料的阻抗匹配特性，增強了其吸波性能；與傳統磁波吸收材料制備工藝相比，環保，成本低廉，且材料具有多孔結構，吸收能力高。
本發明公開了一種基于3D打印的凝膠注模短碳纖維增韌陶瓷復合材料成型方法，該方法首先采用光固化成型技術制造出零件樹脂模具；然后配制高固相、低粘度的短碳纖維漿料，應用凝膠注模方法形成凝膠注模短碳纖維預制體素坯；最后對預制體素坯進行致密化處理并制備纖維界面層，得到短碳纖維增韌復合陶瓷零件。本發明能夠有效提高短纖維固相含量，并使得短纖維在素坯中分布均勻且不受損傷，保證素坯的整體韌性；通過致密化工藝，減少素坯孔隙率，提高最終零件的強度和精度。
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一種核電池透氣窗用多孔鉑透氣片的制備方法，將確定的合理的粉體粒度和孔隙率與壓力燒結法結合，制備出具有極小透氣率的多孔鉑透氣片。本發明適于制備滿足極小透氣率要求的多孔鉑透氣片，所得到的多孔鉑透氣片的孔隙率為20％～22％，以保證多孔金屬內部孔隙具有較好的連通性，同時又能有效控制閉孔、盲孔的數目。得到的多孔鉑透氣片實現了極小透氣率，并能夠有效的使金屬顆粒緊密連接，基本消除粉體團簇現象，且使多孔鉑透氣片在具有良好透氣性能的同時兼具較高的強度。
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本發明公開了一種鎳鈦合金齒輪的粉末冶金制備方法，該方法包括：一、將55NiTi合金粉末冷壓成圓餅狀坯料，在圓餅狀坯料的外圈均勻放置60NiTi合金粉末并冷壓，得到壓制坯料；二、高溫燒結得到鎳鈦合金燒結坯；三、包套密封后進行熱等靜壓處理得到齒輪坯料；四、對齒輪坯料中的輪齒進行高頻局部感應加熱，然后水冷硬化得到硬化齒輪；五、加工得到鎳鈦合金齒輪。本發明通過調整齒輪不同部位鎳鈦合金粉末的鎳含量，制備得到輪齒為高硬度60NiTi合金、內部為高塑性55NiTi合金的雙性能鎳鈦合金齒輪，該鎳鈦合金齒輪重量輕、耐蝕耐磨、無磁性，能夠承受劇烈的沖擊載荷，適用于航空航天、海洋艦船、石油化工等領域。
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本發明公開了一種含巨介電粉的鋁電解電容器用材料及制備方法，該材料組成原料中含有鋁粉和通過施主摻雜方法向SrTiO3介質材料中引入施主離子改性得到的SrTiO3基巨介電粉；該制備方法包括：一、將SrTiO3與施主離子的前驅體球磨后預燒再球磨得到巨介電粉體；二、將鋁粉、巨介電粉體制成鋁漿；三、將鋁漿涂覆在鋁箔基體上烘干得到具有復合膜層的鋁箔；四、燒結形成復合鋁箔；五、煮沸；六、放入硼酸化成液中化成。本發明的材料中添加有施主摻雜方法得到的SrTiO3基巨介電粉，其電容值提高且仍保持較小的介電損耗；本發明采用固相法結合基體涂覆和燒結工藝，引入巨介電粉體，提高了巨介電粉體的穩定性和添加量。
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本發明涉及一種銅鉻負荷開關組件的焊接方法，其包括以下步驟：1)制作銅鉻觸頭；2)對所述銅鉻觸頭和銅尾進行相應的切削加工；3)進行摩擦焊接；4)去除焊瘤，并進行焊縫質量檢測；5)時效處理；6)機械加工。本發明摩擦焊接工藝焊接效率高，焊接強度高，抗拉強度可達240～280MPa，更適合連續生產，降低制造成本，縮短制造周期，提高成品率；該制造方法工藝可控性強，提高了焊接質量，零件質量穩定，滿足了使用要求；且與焊接人員經驗接經驗無關，無需添加焊料，便于推廣使用。
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本發明提供一種具有仿生結構C/SiC多孔復合陶瓷及其制備方法。C/SiC多孔復合陶瓷以碳纖維作為骨架，采用微波水熱法在碳纖維表面沉積碳微球構建碳纖維網絡骨架，利用碳熱還原反應使碳纖維表面碳微球與氣相SiO反應生成SiC，并遺傳碳微球微觀結構，在碳纖維表面形成SiC微突；同時利用氣相SiO與CO反應在SiC微突表面形成SiC納米絨毛(SiC納米線)，從而構建了具有仿生結構C/SiC多孔復合陶瓷。該仿生結構的構建，可大幅提高SiC多孔陶瓷的比表面積，使其在催化劑載體材料及高溫氣體過濾領域具有潛在的應用。
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本發明屬于碳納米材料技術領域，公開了一種基于納米木質素原位生長的納米碳球及其制備方法。將農林生物質于DES溶液中進行分級分離處理，得到納米木質素；將所得納米木質素經熱解處理，原位生長制得基于木質素原位生長的納米碳球。其中，將農林生物質和DES溶液混合反應后，先采用真空抽濾進行固液分離再采用旋蒸進行揮發處理，然后在濃縮的濾液中加入水中沉析出固相產物，采用冷凍離心進行固液分離后進行真空冷凍干燥，得到納米木質素；將所得納米木質素進行燒結熱解處理，制得基于納米木質素原位生長的納米碳球。該制備方法原材料易得環保、工藝簡單、所得基于納米木質素原位生長的納米碳球形貌良好，粒徑均一穩定，球形度良好，利于擴大化生產。
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本發明公開的一種鈦基復合刀具材料的粉末冶金方法，包括向Ti粉中加入機油和磨球進行混粉、加入平均粒徑為0.5μm的B4C粉末進行二次混粉、再分別加入平均粒徑為5μm和20μm的B4C粉末進行三次混粉、最后經過預壓成型和真空熱壓燒結后即可制得鈦基復合刀具材料。本發明的一種鈦基復合刀具材料的粉末冶金制備方法以純Ti粉末和不同粒度的B4C粉末為原料，利用Ti與B4C間的原位反應，通過粉末冶金法制備一種以Ti為基體，包含TiC、TiB和B4C等多種高強度和高耐磨陶瓷相增強體的鈦基復合刀具材料，該方法所采用的原料價格相對低廉，工藝簡單，可實現低成本的工業化生產，所制備的刀具材料硬度高于65HRC，并具有與金屬相當的韌性和良好的耐磨性，可用作精密和高速切削刀具材料。
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本發明公開了一種球形TiTa合金粉末的制備方法，該方法為：一、將Ti粉、Ta粉置于混料機中混合，得到混合粉末；二、將混合粉末壓制成坯；三、對壓坯進行預燒結處理；四、將壓坯置于真空自耗電極電弧爐中進行熔煉，得到棒坯；五、經鍛造扒皮、打孔、攻絲處理后，加工成等離子旋轉電極霧化制粉用的成品合金棒材；六、將步驟五中所述成品合金棒材經等離子旋轉電極霧化工藝制成球形TiTa合金粉。本發明操作過程簡單、生產效率高、所制TiTa合金粉末受污染風險降低，氧含量≤0.1wt.％，原料節約至少30％以上，能夠有效降低球形TiTa合金粉末的制造成本50％，進而滿足高品質球形TiTa合金粉末的低成本、規?；a。
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本發明公開了一種低成本低溫快速制備納米Al2O3陶瓷原位增強Fe－Cr－Ni基高溫合金多孔復合材料的方法。采用粉末冶金混合組分法制備起始粉體，將納米級Fe2O3、Cr2O3、Ni2O3，微米級Al、Ni、Cr、Fe原始粉末按反應式的化學計量比換算成質量百分比稱重混合，壓制成坯后在真空下于800℃進行無壓燒結，整個燒結過程中利用鋁熱反應方式進行，在組成配比中可配以微量多種合金元素來調節氣孔率和提高材料的力學性能。該方法可大大降低制備溫度，縮短制備時間，又可降低生產成本。
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本發明公開了一種碳化物金屬基復合棒材，由內向外依次為金屬基體和金屬外層，金屬基體內部均勻分布有多根金屬絲，金屬絲外側布滿碳化物顆粒，金屬基體為鐵基、鎳基或鈷基材料，金屬絲為Ta、Nb、Ti、V或Mo絲，金屬外層為低碳鋼層或鈦合金層，金屬外層為鈦合金層時，金屬外層與金屬基體之間分布有TiC層；本發明還公開了一種碳化物金屬基復合棒材的制備方法，制備的復合棒材內含微米級金屬纖維和亞微米級碳化物顆粒，為原位制備多尺度纖維增強金屬基復合材料提供了纖維增強體，金屬薄帶通過軋制并進行拉拔減徑形成毫米級金屬棒，作為復合材料的增強體可與內含微米級金屬纖維共同吸收、傳遞載荷，可有效改善復合材料的韌性。
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本發明公開了一種降解速率可控的生物鎂合金制備方法，采用純Mg錠、純Zn錠和Mg?Ca中間合金為原材料，按Mg、Zn、Ca的配比稱量，在真空感應爐內熔煉制備Mg?Zn?Ca合金并切割為小塊，清洗干燥后在熔體快淬爐內制成Mg?Zn?Ca合金快淬薄帶；隨后在氬氣保護下將合金薄帶球磨，獲得尺寸20～30μm鎂合金粉末；在真空熱壓燒結爐中將鎂合金粉末燒結制備塊狀生物鎂合金。本發明通過調整Mg、Zn和Ca的質量百分比，改變熔體快淬時冷卻輥的轉速并采用真空熱壓燒結的方法，實現了對腐蝕速率影響的第二相Mg2Ca和Ca2Mg6Zn3相形成的調控，達到對生物鎂合金降解速率可控的目的，解決了鎂合金在腐蝕過快及速率不可控的問題，對于臨床醫療骨固定等具有很高的實用價值。
本發明提供了一種等離子體增強化學氣相沉積用碳化硅陶瓷舟，包括碳化硅陶瓷舟體，所述碳化硅陶瓷舟體由形狀為“U”形的基座、設置在所述基座左頂端的第一支撐架和設置在所述基座右頂端的第二支撐架一體成型而成，所述第一支撐架的頂部開設有第一卡槽，所述第二支撐架的頂部開設有第二卡槽，所述基座側壁、第一支撐架和第二支撐架均為鏤空結構。本發明還提供了一種制備上述等離子體增強化學氣相沉積用碳化硅陶瓷舟的方法。本發明碳化硅陶瓷舟具有孔隙率低、高強度、輕質、高抗氧性、高抗震性等性能，并且其不與硅片反應，可廣泛用于等離子體增強化學氣相沉積鍍膜領域。
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本發明公開了一種臺階電極棒的制備方法，包括S1、按比例稱取銅粉和鉻粉，混合后進行真空烘干，得到烘干料；S2、將烘干料進行預壓處理，然后進行二次粉碎，得到二次處理料；S3、將二次處理料裝入臺階狀膠套內墩粉，然后放入冷等靜壓機進行壓制，并將所得壓制坯料進行車外圓處理，得到修整坯料；S4、將修整坯料進行燒結、熔煉處理，得到臺階電極棒；本發明設計合理，所得臺階電極棒表面尺寸精度高，有效減少了臺階電極棒在熔煉過程中剩余電極頭的重量，減少了原材料的浪費，適宜推廣使用。
本發明公開了一種MAX相增強鎳基高溫潤滑復合材料的制備方法及其應用，將Ti粉、Si粉和TiC粉進行機械混合，用粉末冶金的方法制備出疏松的塊體Ti3SiC2陶瓷，然后對制備的疏松塊體Ti3SiC2陶瓷進行破碎和球磨處理，獲得Ti3SiC2陶瓷粉末；隨后將篩后的Ti3SiC2粉末與NiAl粉末進行機械混合，壓坯成型，最后通過熱壓燒結制備出塊體NiAl?Ti3SiC2復合材料，塊體NiAl?Ti3SiC2復合材料中NiAl和Ti3SiC2的相含量分別為60～90％和10～40％。本發明采用粉末冶金的方法制備NiAl復合高溫潤滑材料，在復合材料中熱壓燒結合成自潤滑性能優于石墨和MoS2的Ti3Si2C相陶瓷，同時由于NiAl合金具有優異的耐腐蝕和耐磨損性能，并且具有良好的結合性，因此選擇NiAl合金粉為復合材料的基體。
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本發明公開了一種平板式鐵鉻鋁纖維燃燒頭的制備方法，包括：制備鐵鉻鋁纖維，再以鐵鉻鋁纖維為原料制備鐵鉻鋁纖維織物；對鐵鉻鋁纖維織物進行退火處理后裁成所需尺寸；將裁好的鐵鉻鋁纖維織物和沖孔板點焊固定；采用壓液機將附有織物的沖孔板放入模具中進行翻邊壓弧，按由上至下依次為外框、鐵鉻鋁纖維織物和沖孔板的順序，在外框面進行點焊即得。本發明方法通過對鐵鉻鋁纖維織物進行退火處理，減小了纖維織物內部應力，降低了纖維織物彈性，使得纖維織物更為緊致地附著在燃燒頭表面，提高了織物表面燃燒強度的承載能力，使得負荷調節范圍增大，燃燒器在紅焰燃燒模式和藍焰燃燒模式切換時，燃燒頭表面織物不會出現蓬松，提高了燃燒頭使用壽命。
一種由碳化鎢、氫氟酸及碳化鈦混合制備硬質合金工具的方法，先進行濕磨制粉：分別取70?85份碳化鎢、10?25份氫氟酸和3?15份碳化鈦混合，加入至濕磨機中球磨，將混合料漿過350目篩得到料漿；S2，將所得到的料漿加入雙螺旋混合器中，待介質干燥完畢后，通入冷凍冷水對料漿進行冷卻，將干燥的混料過振動篩；S3，將得到的混料28?30千克加入到混合器中，再加入55克成型劑，混合35?45分鐘，并且在1000?1500Mpa壓力下進行擠壓，得到毛坯硬質合金工具；S4，對毛坯硬質合金工具進行切型、修復；S5，將硬質合金工具進行燒結；出爐，過噴砂機噴砂處理即得成品硬質合金工具。本發明制造的硬質合金強度高，硬度高。
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本發明涉及粉末冶金技術領域，具體涉及一種雙尺度SiC顆粒增強鋁基復合材料的制備方法。一種雙尺度SiC顆粒增強鋁基復合材料的制備方法，包括以下步驟：原材料制備；預熱；球磨；二次球磨；燒結。本發明提供的方法簡單，易于操作，通過本發明提供的方法制得的雙尺度混雜SiC顆粒增強鋁基復合材料中，增強顆粒在基體中分布均勻，界面結合較好，無明顯缺陷。
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本發明公開了一種鉭合金表面改性復合Hf-Ta涂層，由以下質量百分比的成分組成：Ta?19.5％～24.5％，Si?0.5％～2.5％，B?0.5％～1.2％，Al?0.5％～2.5％，Cr?0.5％～2.0％，余量為Hf。另外，本發明還公開了制備該改性復合Hf-Ta涂層的方法，該方法為：一、將鉭合金打磨處理后酸洗，然后進行噴砂處理和脫脂處理；二、制備改性復合Hf-Ta料漿；三、將料漿預置于鉭合金表面得到預置層，然后進行高溫熔燒，制備得到改性復合Hf-Ta涂層。本發明改性復合Hf-Ta涂層能夠顯著提高鉭合金在超高溫、低氧壓環境中的抗氧化能力，可為鉭合金在超高溫氧化環境以及燒蝕環境中提供短時防護。
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本發明公開了一種雙向開關功率模塊及其制備方法，覆銅基板DBC的一側表面依次設置有驅動端子、碳化硅MOSFET芯片和功率端子，碳化硅MOSFET芯片包括多個且間隔設置，多個碳化硅MOSFET芯片之間兩兩一組并聯連接形成兩個不同方向的電力電子開關，每個碳化硅MOSFET芯片的柵極和源極分別經驅動電阻與驅動端子連接，多個碳化硅MOSFET芯片設置在同一片銅基板上，源極分別與功率端子連接，形成共漏極連接。本發明具有更高的工作頻率，更好的可靠性，更低的熱阻及良好的電氣性能。
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本發明提供了一種組織工程細胞培養支架的制備方法，以金屬纖維為原料，對其進行預處理，將預處理后的纖維或結構體壓制成型得到細胞培養支架的預制體。接著對預制體進行清洗和真空干燥處理。隨后，將預制體放入圓片式加壓裝置中在真空或氬氣保護下燒結，得到組織工程細胞培養支架。本發明制備的組織工程細胞培養支架具有較好的生物相容性，優良的力學性能，連通的孔結構和較高的孔隙率，有利于進行細胞的三維培養和組織工程的體內植入。
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本發明屬于有色金屬加工技術領域，涉及一種高純凈性Ti32Ta合金鑄錠的制備方法，將1根Ti80Ta棒和2n根鈦棒A，按照Ti80Ta棒在內、鈦棒A在外的方式組合并捆綁，進行焊接獲得Ti32Ta自耗電極；將1根鈦棒B焊接至Ti32Ta自耗電極的一端形成自耗電極C；將焊接有鈦棒B的自耗電極C的一端向下，另一端向上吊裝至真空自耗電弧爐內，在真空狀態下與Ti32Ta同牌號輔助電極的下端對焊，對自耗電極C進行第一次熔煉得到一次錠；將多個一次錠進行第二次熔煉和第三次熔煉得到Ti32Ta合金鑄錠。本發明提高了鉭元素和鈦元素的合金化、均勻化效果，降低了鉭不熔塊的風險，實現了Ti32Ta合金鑄錠工程化批量生產。
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2025年07月09日 ~ 11日 
