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本發明涉及一種用低鎳物料冶煉鎳鐵及含鎳鐵水工藝及設備,屬于冶金工業煉鋼原料。將含鎳鐵原料與還原劑、熔劑、催化添加劑混合,制備成超細粉,混合造成球團物料,送入到還原爐內,經還原反應后,得到鎳鐵合金球團,將還原后的球團直接加入有襯電渣爐中冶煉成鎳鐵合金或含鎳鐵水;該設備由內外加熱豎爐式還原爐、有襯電渣爐和余熱回收系統組成。優點:1.還原溫度低,速度快,減少了能源消耗,降低生產成本,生產效率高,質量的均勻性好。2.機械化程度高,工序簡單,產量大,可規?；a。3.減少原料浪費,降低環境污染。4.采用氧化鎳礦或含鎳廢棄物為原料來源廣泛,成本低。5.廢棄資源循環利用,節約了資源消耗。6.采用有襯電渣爐直接冶煉高溫球團,熱效率高,能耗低,材質純凈度高質量好,設備簡單投資少。
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本發明涉及鋼鐵廠固廢資源的綜合利用領域，尤其涉及一種鋼鐵廠含鋅煙塵濕法處理制取電鋅的方法。在弱堿性氨基乙酸鹽水溶液中，利用配體氨基乙酸根離子與含鋅煙塵中的金屬離子配合能力的差異，選擇性浸出鋼鐵廠含鋅煙塵中有價金屬Zn、Pb和Cd，浸出液用鋅粉還原凈化后得鉛鎘富集渣，凈化后液直接進行電積得電鋅。本發明所用體系溫和，對設備防腐要求低，對人體和環境毒副作用小，屬于清潔冶金工藝；所用配合劑水溶液在處理過程中可實現再生，循環利用，處理成本低；能處理高含鐵的含鋅煙塵，實現鐵和鋅的深度分離；能有效脫除鋼鐵廠含鋅煙塵中Zn、Pb和Cd有毒重金屬元素，制取電鋅，且有效富集有價金屬鉛鎘，實現資源的綜合利用。
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本發明屬于粉末冶金技術領域，特指一種利用高能超聲技術與濕法冶金相結合制備鎳包銅復合粉末的制備方法。本發明采用高能超聲處理技術與堿性化學鍍制備方法相結合，利用高能超聲的空穴效應、震蕩等效應，使得制備的鎳包覆銅復合粉末效率高，分散性極好，粉末均勻不團聚，顆粒成圓球狀，粒徑大小30μm-90μm，鎳包覆完整，鍍層致密，呈晶態。本發明超聲化學制備鎳包銅復合粉末的方法制備工藝簡單，經濟高效、包覆完全，無偏析，可實現高質量的鎳包覆銅復合粉末工業化生產。
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一種可以減少鎳精礦常壓直浸中苛性溶劑使用量的方法,屬于有色金屬濕法冶金領域。按照以下步驟進行:將鎳精礦粉碎至粒度為0.053-0.075mm占90%以上,將鎳精礦與水混勻成礦漿于不銹鋼反應器內,其中水與鎳精礦的重量比為5-30∶1;加入濃硝酸;其中濃硝酸與鎳精礦的重量比為0.75-1.5∶1。在超聲波作用下(頻率20.02kHz,功率50-150W)浸出至少60min,鎳浸出率高達98%-99%時,可使苛性硝酸用量比同樣浸出率、同樣時間,但更高溫度(95℃)下機械攪拌浸出時的硝酸用量減少30%-40%。本發明大幅度降低了工業苛性酸-硝酸的用量;在實驗條件更利于機械攪拌浸出的條件下,使用超聲波比使用常規機械攪拌的浸出過程可節約硝酸量30%-40%;超聲波下的反應在常壓下進行,不需要專門加熱,精礦不需要預處理。
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超聲波作用下硫化鎳精礦的快速直浸法,屬于重有色金屬濕法冶金領域。按照下述步驟進行:將鎳礦粉碎(或直接使用市售粉礦),使其礦粒度為0.15～0.08mm占90%以上;將鎳礦與水混勻成礦漿置于不銹鋼反應器內,其中水與鎳礦重量比為5～30∶1;加入氧化劑,其中所述的氧化劑可以是硝酸鈉或硝酸鉀;其中固體氧化劑與鎳礦重量比為0.5～1.0∶1;再加入98%濃硫酸,其中濃硫酸與鎳礦重量比為0.5～1.1∶1,最后在超聲波作用下,其中所述超聲波頻率20.02kHz,功率為50～150W;常壓常溫下直接浸取40～60min。本發明具有常壓操作,反應速度快,浸出率高,達到97%～99%的浸出率僅用40～60min,且使用固體硝酸鹽為氧化劑,相對安全、便宜的特點。
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粉末冶金過程中在對原料進行添加時，大多是直接通過一個加料管將原料加入到加工設備中，這樣加入的原料會有板結的現象出現，影響加工質量，且加料管周圍會飄散出原料粉末，使得加工現場的環境較差，工作人員吸入后會影響身體健康。因此，發明一種耐高溫的粉末冶金用原料添加設備來解決上述問題很有必要。
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目前，中間包轉運平臺在實際使用時，沒有設置固定的結構，這樣在轉運過程中中間包容易晃動，會造成中間包的損壞，且轉運裝置也沒有設置減震結構，這樣中間包在移動過程中會因路面不平而產生較大晃動，使得中間包不夠穩定，容易損壞其內部結構。因此，發明一種粉末冶金領域中間包轉運平臺來解決上述問題很有必要。
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2025年07月09日 ~ 11日 
