本生產工藝公開一種固體廢物煙灰(包括冶金銅煙灰和電子廢物處理煙灰等)的回收加工生產工藝技術,是從含錫鉛銀等的固體廢物煙灰回收錫、鉛、銀生產工藝。屬冶煉提取、危廢回收高值化處理和固廢回收高值化處理技術領域。其特點在于在回收生產過程中大幅減少了產生廢水的產生和生產成本低的特點,完全改變了目前傳統生產工藝中產生大量廢水的工藝技術路線,這大大減少了生產成本和生產對環境造成的潛在污染,是一種全新的生產工藝簡化,回收率高,產能大,節能環保,環境友好型固體廢物煙灰的回收加工生產技術方法。該生產工藝克服了傳統酸性浸出,鋅,錫浸出率低的,生產成本高的問題,浸出溶液的重復使用減少了污水的排放。
本發明屬于鋼鐵冶金及釩鈦化工技術領域,具體涉及采用鈣系處理從鐵水中提釩的方法。本發明所要解決的技術問題是釩渣生產過程釩的氧化率低、釩渣中釩的浸出率低。本發明公開了采用鈣系處理從鐵水中提釩的方法。步驟為:將鐵水兌入轉爐中,加入冷卻劑、石灰進行一期吹煉氧化,得到釩渣和半鋼,將釩渣倒入釩渣罐中,向釩渣罐中加入石灰后通入氧氣進行二期氧化,二期氧化結束后得到含鈣釩渣。本發明能夠減少鐵水生產含釩浸出液的工序數量,能提高釩的氧化率和浸出率、減少過程能量消耗,有利于資源的利用及提釩生產成本降低。
本發明公開了一種轉爐含鈣釩渣的生產及其后續浸出提釩方法,屬于重金屬釩冶金技術領域。本發明為現有技術鐵水生產含釩浸出液的工序繁多、轉爐提釩的釩氧化率低、能耗大等問題,提供了一種轉爐含鈣釩渣的生產及浸出方法,包括:鐵水兌入轉爐后,加入冷卻劑和石灰,采用頂吹氧氣底吹氮氣進行吹煉;吹煉結束后,將釩渣留于轉爐內,將底吹氣體切換為氧氣,并加入石灰,制得含鈣釩渣;含鈣釩渣經酸浸,得浸出液。本申請將鈣化焙燒和轉爐提釩結合,能夠減少鐵水生產含釩浸出液的工序數量,同時釩渣無需冷卻后再焙燒,減少了能源消耗,且顯著提高了提高釩的氧化率和浸出率。
本發明屬于鋼鐵冶金技術領域,特別涉及一種控制低鉻不銹鋼中δ鐵素體含量的方法。本發明所要解決的技術問題是提供一種控制低鉻不銹鋼中δ鐵素體含量的方法,包括以下步驟:對鑄態、鍛態或軋態任意一種狀態下的不銹鋼坯料進行以下處理:將坯料加熱至650℃~AC1保溫,再加熱到AC3+30℃~1050℃保溫,然后冷卻至室溫;其中,所述不銹鋼AC1溫度>650℃。本發明方法能夠將低鉻不銹鋼鑄鍛軋狀態中的δ鐵素體降低到1%以內。
本發明涉及金屬氣基還原制備金屬釩粉的方法,屬于金屬釩的金屬熱還原制備領域。本發明解決的技術問題是現有生產金屬釩的工藝復雜,并且制備得到的金屬釩通常不是金屬釩粉。本發明公開了金屬氣基還原制備金屬釩粉的方法,步驟包括以氧化釩為原料,活潑金屬為還原劑,活潑金屬以氣體形式與原料接觸發生熱還原反應,反應產物經酸洗過濾、干燥得到金屬釩粉。本發明操作簡單,流程短,制備得到的金屬釩粉純度≥95%,粒度范圍為1~200μm,金屬釩粉顆粒表面呈多孔狀,可應用于粉末冶金、3D打印等領域。
本發明屬于混合冶金技術領域,具體涉及一種高釩含量粗四氯化鈦預除釩的方法。針對現有缺乏一種對高釩含量的粗四氯化鈦進行除釩的方法等問題,本發明提供一種高釩含量粗四氯化鈦預除釩的方法,包括以下步驟:在25~80℃,攪拌條件下將預除釩試劑緩慢加入高釩含量的粗四氯化鈦溶液中,攪拌反應0.5~3h,得到適用于精制除釩的四氯化鈦。本發明是將釩含量為0.5~1wt%的粗鈦預除釩至釩含量≤0.2wt%的方法,能有效作用與高釩含量的四氯化鈦,除釩步驟簡單,效果好,值得推廣使用。
本發明公開了一種高耐腐蝕性聚芳硫醚砜復合分離膜的制備方法。其特點是按重量比將聚芳硫醚砜100~300份、親水性聚合物1~150份、添加劑1~400份和溶劑300~900份,于30~150℃攪拌溶解,經真空脫泡、熟化,得到均一的聚合物溶液,通過相轉化法或溶劑蒸發法制得的聚芳硫醚砜多孔平板膜、中空纖維膜或致密膜浸在含濃酸作催化劑的有機溶劑中,被氧化劑氧化,再經水洗、???、干燥工序除去殘留溶劑得到高耐腐蝕性聚芳硫醚砜分離膜成品。該分離膜具有超強的穩定性,可廣泛用于醫藥、生化、食品、冶金、煤礦、燃料電池存在酸、堿和有機溶劑以及高溫嚴酷生產條件的分離領域。
本發明屬于冶金技術領域,具體涉及一種氮化硅釩微合金的制備方法。針對現有方法制備的氮化硅釩微合金成分不穩定,性能不好等問題,本發明提供一種氮化硅釩微合金及其制備方法,其制備方法包括以下步驟:a、將釩鐵和硅鐵粉末按重量比2.5~3.0﹕7.0~8.0進行配比,混勻;b、采用液壓制樣機壓制成型,放入加熱爐進行氮化合成反應,制得氮化硅釩微合金。本發明氮化硅釩微合金的制備方法工藝簡單,反應條件不苛刻,原料易得,能夠制備得到一種成分精確可控的氮化硅釩微合金,還顯著提高了釩的回收率,制備的氮化硅釩微合金中釩含量達到30~50%,合金性能更優良,具有明顯的經濟效益。
本發明屬于冶金領域,具體涉及一種AlV55合金的制備方法。本發明所要解決的技術問題是提供制備AlV55合金的方法,包括以下步驟:將金屬Ca、金屬Al、V2O5和V2O3混合均勻,然后用點火劑引發進行金屬熱還原反應,然后通電加熱,冷卻,處理后得到AlV55合金。本發明方法能夠提高AlV55合金收率和成品率。
本發明屬于冶金技術領域,包括乳液的制備、無機離子配位輔助聚合組裝、溶劑揮發、鈾酰分離、無機鹽的制備和萃取分離鈾鉬,所述乳液的制備:將烷基磷酸配體溶解于一定量的乙醇,超聲溶解,加入一定量的水,超聲分散,攪拌30分鐘,獲得穩定的均勻的水包油微乳液;所述無機離子配位輔助聚合組裝:加入一定量的金屬鹽,攪拌30分鐘,加入一定量的磷酸(85wt%),攪拌30分鐘;所述溶劑揮發:將上述溶液在一定溫度下揮發,得到產物,用水和乙醇洗滌三遍,干燥,得到金屬?有機磷酸配合物;所述鈾酰分離:配置1L的一定濃度的硝酸鈾酰溶液,加入一定量的吸附劑,測得不同時間段鈾酰濃度,算出吸附容量值。
本發明屬于釩的濕法冶金技術領域,具體涉及從酸性含釩底流渣中回收釩的方法。本發明所要解決的技術問題是提供從酸性含釩底流渣中回收釩的方法,包括以下步驟:將酸性含釩底流渣與釩渣、鈣鹽混勻后進行焙燒。該方法能夠回收酸性含釩底流渣中的釩,且可稀釋焙燒過程反應放熱。
本發明公開了一種基于SLM工藝優化鋁合金構件力學性能的方法,在SLM工藝中不同的處理流程中,使用不同的熱處理溫度處理鋁合金構件,其中,200℃對應去應力退火的過程;280℃對應二次結晶的過程;300℃對應二次結晶后長大的過程;320℃對應二次結晶后長大的過程。本發明采用非平衡冶金條件下得物理模型分析方法,制定出針對鋁合金增材制造構件的熱處理制度,達到優化鋁合金構件的目的。本發明的優勢在于在原有生產流程上構建了更加精準的熱處理制度,優化鋁合金構件力學性能的同時并沒有造成生產成本的增加,適應于大規模工業生產的推廣應用。
本發明屬于鋼鐵冶金技術領域,具體涉及免時效82B熱軋盤條的制備方法。本發明所要解決的技術問題是提供一種免時效82B熱軋盤條的制備方法。該方法包括如下步驟:a、將H含量≤3.0ppm的鑄坯或方鋼加熱,經高壓水除鱗,高線機組軋制,吐絲,得盤條;b、將吐絲后的盤條采用斯太爾摩風冷控制冷卻,集卷,打包即得;所述斯太爾摩風冷采用風冷輥道延遲緩冷方式,控制風冷輥道速度為0.6~0.88m/s。采用本發明方法制備得到的82B熱軋盤條具備強塑性的特點,在未經過時效的情況下,82B熱軋盤條斷面收縮率可達到30%以上。
本發明公開了一種釩鈦鐵水冶煉增加半鋼產量的方法,屬于冶金技術領域。釩鈦鐵水冶煉增加半鋼產量的方法為:將釩鈦鐵水注入鐵水罐中,注入過程中加入一級廢鋼;然后將鐵水罐中釩鈦鐵水兌入提釩轉爐中提釩,向提釩轉爐中加入三級廢鋼;鐵水罐兌鐵結束后,向空鐵水罐中加入二級廢鋼、一級廢鋼,返回注入釩鈦鐵水使用。本發明充分利用煉鐵出釩鈦鐵時的鐵水溫度及鐵水罐溫度,同時將廢鋼進行分級管理,在不增加高爐數量,也不增加廢鋼預熱裝置的情況下,增加廢鋼消耗,進而增加釩鈦鐵水產量,可有效解決現有僅靠煉鋼轉爐提高廢鋼消耗量熱源不足、技術成本過高的問題。
本發明公開了一種用于模鑄輔料的加入裝置及其加入方法,屬于冶金生產輔助設備設計制造技術領域。提供一種操作方便,能顯著改善操作人員操作環境的用于模鑄輔料的加入裝置及其加入方法。所述的加入裝置包括輔料容納腔和輔料添加控制系統,在所述輔料容納腔的底部設置有輔料輸送通道,所述的輔料添加控制系統布置在所述的輔料輸送通道上。所述的加入方法通過起重設備將裝有模鑄輔料的加入裝置吊至鑄模的正上方,然后打開加入裝置的輔料容納腔底部的輔料輸送通道,將事先儲存在該輔料容納腔內的模鑄輔料添加到熔融的鋼液表面。
本發明公開了一種轉爐鐵水加石灰生產含鈣釩渣及其浸出的方法,屬于重金屬釩冶金技術領域。本發明為現有技術鐵水生產含釩浸出液的工序繁多、轉爐提釩的釩氧化率低、能耗大等問題,提供了一種轉爐鐵水加石灰生產含鈣釩渣及浸出方法,包括:鐵水兌入轉爐后,加入冷卻劑和石灰,采用頂吹氧氣底吹氮氣進行吹煉;吹煉結束后,將釩渣留于轉爐內,將底吹氣體切換為氧氣,并加入CaF2,制得含鈣釩渣;含鈣釩渣經酸浸,得浸出液。本申請將鈣化焙燒和轉爐提釩結合,能夠減少鐵水生產含釩浸出液的工序數量,同時釩渣無需冷卻后再焙燒,減少了能源消耗,且顯著提高了提高釩的氧化率和浸出率。
本發明公開了一種改善燒結混合料粒度的制粒方法,屬于鋼鐵冶金領域。本發明是將除塵灰與細?;钚允一旌虾蠹铀?,并充分攪拌制漿后與加水消化后的粗顆?;钚允液推渌麩Y物料混合制粒得到燒結混合料?;旌霞铀倪^程對除塵灰進行了預潤濕,同時活性石灰消化放出的熱量會提高除塵灰顆粒的溫度,從而提高其吸水速度,一定程度上彌補除塵灰的疏水性對燒結制粒的不利影響。另外,由于除塵灰與細?;钚曰翌w粒均較小,沒有制粒所需的核心粒子,混合后不會聚集成團,保證了漿料的均勻性,并且消化后的活性灰有粘性,會同除塵灰粒子粘附,提高了其制粒能力,有利于改善燒結混合料粒度組成,從而改善燒結礦技術經濟指標。
本發明公開了一種鐵基合金軸瓦耐磨層的制備方法,包括以下步驟:(1)對鐵基合金軸瓦表面進行打磨,并清洗干凈;(2)對巴氏合金粉末進行干燥;(3)采用低壓冷噴涂工藝將巴氏合金粉末噴涂在鐵基合金軸瓦表面形成冷噴涂層;(4)對冷噴涂層進行激光重熔;(5)采用同軸載氣送粉工藝,在重熔后的冷噴涂層上送入巴氏合金粉末進行激光熔覆形成耐磨層;(6)檢驗及機械加工。本發明摒棄傳統澆注方法,通過低壓冷噴涂工藝形成冷噴涂層,激光重熔使冷噴涂層與基體之間形成冶金結合,最后激光熔覆形成晶粒細小、組織致密的熔覆層,且無偏析、孔洞、裂紋等缺陷,并且,無需預熱、鍍錫。
本發明公開了一種低溫干法煙氣脫硫劑及其制法和應用,用于脫除低溫(40?200℃)煙氣中SO2和SO3組分。涉及燃煤電廠、供熱鍋爐、冶金、化工行業煙氣脫硫凈化領域。本發明的脫硫劑包括活性組分CaO、反應助劑硅源、催化活性組分V、Fe或者Co,所述活性組分的原料選用廉價的生石灰;所述助劑為硅源,包括硅藻土、膨潤土、硅溶膠等硅源,所述催化組分選用V2O5、Fe2O3、Co2O3或者其組合。本發明的脫硫劑原料成本低,脫硫效果好,硫容高,使用溫度可低至常溫,對低溫煙氣干法脫硫具有極大的突破。脫硫劑配合干法移動床脫硫工藝或者固定床干法脫硫工藝,應用過程中兼具脫硫除塵效果。
本發明提供一種厚壁結構件電弧填絲增材制造根部區熔透方法,厚壁結構件為兩層以上的多層結構,每層由至少兩條以上堆積道組成,采用電弧填絲增材制造方法成形多層多道結構,每個層片的成形由至少兩條以上堆積道相互搭接而成,每個層片的第一堆積道采取焊槍與基板垂直的方式成形,其余堆積道均采取焊槍軸線與基板表面成65°?85°成形,焊槍軸線指向根部區,使最大電弧力直接作用于根部區;本發明方法可以保證根部區的良好熔透,消除根部區孔洞缺陷,實現根部區、前道重熔區與前層重熔區的良好冶金連接,同時可以減少對前層重熔區的熔化,避免對前層重熔區的過度重熔,進一步實現厚壁結構件電弧填絲增材制造過程電弧能量的有效利用。
本發明涉及制備多孔薄膜材料的燒結方法及其應用。在放入燒結爐中燒結之前,在薄膜前驅體的至少一個側面噴涂隔離層,然后將至少一張帶隔離層的前驅體沿著圓形支撐筒的外壁卷繞并捆扎固定,卷繞時使含有隔離層的側面朝向支撐筒的外壁。采用噴涂方式可以形成與薄膜前驅體一體的均勻的隔離層,可以保證較高的導熱率,有利于脂的脫除并防止在燒結過程中發生粘連現象。由于受到隔離層的保護作用,可以將至少兩張薄膜前驅體重疊后沿支撐筒外壁收卷固定,不僅可以節約燒結爐空間,提升生產效率,而且可以防止膜的尺寸在燒結過程中發生變化。該制備多孔薄膜材料的燒結方法可以應用于粉末冶金制備多孔薄膜材料的燒結過程。
本發明提供一種金屬基抗磨復合材料,由主要化學成分鐵及碳、鉬、釩、鉻、錳及鈦組成,其配合比例按重量百分數計是,鐵64.2~67.2%,碳2.6~2.8%,鉬0.2~0.4%,釩1.0~1.2%,鉻28~30%,錳0.8~1.0%,鈦0.2~0.4%。該復合材料具有各面異性特點,垂直于碳化物纖維的橫斷面上硬度高于縱斷面,故將其橫斷面用于磨力磨損工況,具有極高的磨損抗力,與國際公認的最佳抗磨材料15Cr3Mo相比,其宏觀力學性能相當,但抗磨性卻優于15Cr3Mo。主要用于機械、建材、化工、電力、造砂及冶金等行業。
本發明公開了一種利用碳酸錳礦制備氧化錳精礦的方法,涉及碳酸錳提取加工技術領域,本發明是將磁選獲得的碳酸錳精礦或中品位碳酸錳原礦磨細至200目以下,將礦粉加水調漿至20%~40%的濃度,加入理論量3~6倍的氯化鈣在溫度200℃~280℃的條件下浸出0.5~3小時。錳浸出液加入理論量1.0~1.1倍石灰乳,在溫度70℃~110℃的條件下攪拌反應0.5~4小時,可獲得Mn≥48%,P≤0.05%,Fe≤0.3%,Si≤0.1%的合格冶金用氧化錳產品。本發明所述的方法生產過程簡單,有害雜質磷、鐵、硅等基本不被浸出,整個生產過程無廢氣和廢水產生,對環境污染小。
本發明涉及一種金屬陶瓷材料的制備方法,特別涉及一種羰基鐵/鎳復合粘結相TiC基金屬陶瓷的制備方法,屬于復合材料領域。本發明針對目前TiC金屬陶瓷的制備過程中存在的粉末燒結性差以及大量戰略資源的使用,提出了采用高活性的羰基鐵粉替代Co粉作為粘結相進行粉末冶金制備TiC基金屬陶瓷的方案。本發明首先采用行星式球磨制備TiC?碳化物混合粉末;然后將羰基鐵粉/鎳粉粘結相粉末與TiC?碳化物混合粉末采用行星式球磨混合制備出混合料,通過干燥、摻膠、過篩、壓制成型制備出TiC基金屬陶瓷的生胚;最后采用真空燒結,在羰基鐵粉高活性的作用下提高粉末的燒結性能,促進致密化,改善金屬陶瓷的性能。
本發明涉及粉末冶金技術領域,提供了一種高純錸粉的制備工藝,包括如下步驟:S1、制備高純高錸酸;S2、將步驟S1所得高純高錸酸送入至噴射反應爐中,制得高純錸粉;本發明所提供的制備工藝將初級含錸制品提純轉化為高錸酸,再以高錸酸為中間體直接氫氣還原制備出高純錸粉,該工藝簡短,無需研磨,過程受控程度高,產品純度高且品質穩定;錸金屬回收率高;具有環保優勢明顯、成本低等優點。
本發明屬于冶金技術領域,具體涉及一種降低電爐電耗的方法。針對鋼鐵冶煉時,電爐電耗高的問題,本發明提供了一種降低電爐電耗的方法,包括以下步驟:上一爐冶煉留鋼10t,向電爐內加入石灰,廢鋼物料和合金料,將廢鋼物料熔化,熔化過程中加入碳粉,熔渣劑,活性石灰;同時向爐內吹氧氣,吹煉1/3時加入碳化硅;在冶煉過程中底吹氣體,吹煉開始至熔化期吹入N2,熔化期吹入天然氣,氧化升溫期吹入Ar氣;造渣過程中鋼渣堿度控制在2.8~3.2之間;終點溫度控制在1650~1680℃。本發明通過采用新的轉爐底吹氣體、新的底吹模式以及冶煉過程中添加輔料等方式降低電爐電量消耗,最終電爐電耗由目前的390kwh噸鋼降低至350kwh噸鋼,有效的降低了電爐電耗,節約了生產成本。
本發明公開了一種雙金屬襯里復合管系統應力分析預處理方法,包括以下步驟:根據埋地管道設計參數資料,收集管道基本參數;計算襯里復合管直管段當量熱膨脹系數;計算襯里復合管直管段折算內壓力;將計算結果作為現有應力分析軟件的輸入參數。本發明基于碳鋼?N08825襯里復合管的出廠緊密度特點和基管、內襯層力學特性,充分考慮現有埋地管道應力分析軟件對襯里復合管應力分析的技術缺欠,進行襯里復合管熱膨脹系數折算和基管內壓修正,并進一步結合襯里復合管管道系統的構成特點,對彎管所使用的冶金復合管進行輸入條件預處理,最終實現輸入端充分考慮襯里復合管在運工況下的受力特點,并利用現有應力分析軟件實現襯里復合管應力分析。
本發明屬于冶金技術領域,具體涉及一種1300MPa級含RE硫系易切削鋼60mm棒材及其制備方法,其化學成分包括:按質量百分比計,C:0.05~0.15%、Si:0.01~0.1%、Mn:0.5~1.5%、Ni:0.01~0.05%、Cr:10.0~15.0%、S:0.1~0.6%、RE:0.005~0.1%、O:0.004~0.005%,P≤0.01%,其余為Fe和不可避免的雜質。本發明還進一步優化了上述范圍,并提供了所述棒材的制備方法。本發明有效控制并改善了易切削鋼中硫化物的形貌、尺寸、長寬比及分布,使易切削鋼不僅具有良好的切削性能,同時還具有非常好的力學性能。
本發明屬于鈦冶金領域,具體涉及提高鈦精礦燒結成品率的方法。本發明所要解決的技術問題是提供一種提高鈦精礦燒結成品率的方法,包括以下步驟:a、稱取焦粉、粘結劑和潤磨后的鈦精礦,然后將粘結劑、鈦精礦和部分焦粉加水混合并制粒,得到燒結混合料;b、在燒結設備底部均勻鋪上鋪底料,然后均勻鋪上燒結混合料,在燒結混合料面上打孔,并將剩余焦粉撒在燒結混合料表面,然后點火燒結即可。本發明方法能夠提高燒結過程料面透氣性,提高鈦精礦燒結成品率。
本發明屬于冶金技術領域,具體的說是一種鋁合金冶煉方法,該方法使用熔煉爐,該熔煉爐包括爐體,爐體內設有燃燒臺、通氣孔、點火器,燃燒臺上方設有熔化桶,爐體兩側分別連有過煙管道,爐體頂部設有安裝架,安裝架頂部鉸接安裝一個平衡桿,平衡桿兩端分別鉸接連接桿一端,連接桿另一端固連錐形塞塊,過煙管道內壁上設置限位板,連接桿上套接一個套桿,套桿上端上方設有凸塊,套桿下端外側固定設置一個圓盤,套桿上端通過連桿并且利用彈簧連接攪動桿,熱煙氣從一側的過煙管道通過時,圓盤向上移動使連接桿向上移動,通過平衡桿使另一側向下移動,當熱煙氣從另一側通過使運動相反,通過相連的攪動桿實現對鋁熔液的攪動,提高廢鋁的熔化效率。
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