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本發明涉及濕法冶金技術領域，具體提供了一種電池級硫酸鎳的生產工藝，包括如下步驟：S1、對鎳鐵合金進行電解，電解環境包括陰極、陰極室、隔膜袋、陽極和陽極室，陰極的材料為鐵始極片，陽極的材料為鎳鐵合金，在陰極處得到純鐵，在陽極室內得到陽極液；S2、對步驟S1所得陽極液進行除鎳處理，分別得到硫化鎳和除鎳后液；S3、對步驟S2所得除鎳后液進行除鉻處理，分別得到鉻渣和處理后液，所得處理后液返至步驟S1電解工序的陰極室內循環使用；S4、以步驟S2所得硫化鎳為原料進行處理，得到電池級硫酸鎳；本發明提供的生產工藝，能夠從鎳鐵中分離出鎳，再處理得到電池級硫酸鎳，同時產出純鐵作為副產品，實現了資源的綜合利用。
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本發明公開了一種多釩酸銨的連續洗滌純化方法，屬于濕法冶金技術領域。本發明解決的技術問題是現有多釩酸銨的洗滌方法耗水量高。該方法的步驟是：多釩酸銨料漿過濾得到上層液和多釩酸銨固體A，多釩酸銨固體A分批依次洗滌；第1批多釩酸銨固體A加入新水進行第一次洗滌，過濾得到多釩酸銨固體B和一級濾液，一級濾液和所述上層液進行凈化處理；多釩酸銨固體B加入新水進行第二次洗滌，過濾得到多釩酸銨固體C和二級濾液；多釩酸銨固體C加入新水進行第三次洗滌，過濾得到多釩酸銨和三級濾液；所得二級濾液和三級濾液用于下一批次多釩酸銨的洗滌。本發明方法可以降低洗水用量，同時減少廢水處理成本。
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本發明公開了一種鈦渣冶煉爐及用于所述鈦渣冶煉爐爐內泡沫渣的監控方法，屬于冶金生產設備設計建造技術領域。提供一種能依據爐內反應狀態采用措施避免發生事故的鈦渣冶煉爐，及用于該鈦渣冶煉爐爐內泡沫渣的監控方法。所述的鈦渣冶煉爐包括冶煉爐本體，所述的鈦渣冶煉爐還包括泡沫渣檢測裝置，鈦渣冶煉過程中的泡沫渣在封密的所述冶煉爐本體內的具體位置，通過所述的泡沫渣檢測裝置測定。所述的監控方法通過所述的位置監測雷達監測所述冶煉電極的上部的位置來測定所述鈦渣冶煉爐爐內的泡沫渣的位置，然后根據測定的鈦渣冶煉爐爐內的泡沫渣的位置確定添加冶煉原料的時間和添加的速度。
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本發明公開了一種浸入式喂絲機及喂絲方法，屬于冶金領域，提供一種可更換喂絲導管的喂絲端頭部分的浸入式喂絲機及其喂絲方法，可實現浸入式喂絲，進而提高易燒損的貴重元素的收得率，所述浸入式喂絲機包括喂絲機主體和喂絲導管，還包括喂絲端頭，在喂絲端頭內具有出絲通道，所述喂絲端頭可拆卸的設置在喂絲導管的末端，并且所述出絲通道與喂絲導管內的喂絲通道連通。本發明所述的浸入式喂絲機，可根據需要分別采用浸入式喂絲或者非浸入式喂絲方式進行喂絲。尤其針對易燒損的貴重元素，可將絲線采用浸入式方式進行喂絲，進而可大大提高其收得率，并且其穩定性也更好。
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本發明公開一種中頻單向振動燒結爐，包括帶有壓力系統的熱壓爐體，所述熱壓爐體的發熱體為感應線圈，感應線圈中設置有紅外測溫儀，并通過溫控系統對溫度進行控制；壓力系統的上部設有上壓頭，下部設有下壓頭；下壓頭底部設有頻率、振幅和壓力可調的電液伺服施壓裝置，電液伺服施壓裝置連接到電液伺服系統。本發明能夠實現在振動燒結中促使顆粒重排，加速體積收縮，達到迅速致密化的目的，有效提高燒結制品的致密度和力學性能，得到更優異的高性能陶瓷和粉末冶金材料；同時能夠明顯縮短燒結時間，降低能耗，在大大提高工作效率的同時也減少了環境污染。
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本發明公開了一種帶有熱量回收裝置的爐體，解決了目前冶金加熱爐體沒有熱量回收裝置，造成的能源浪費的問題，帶有熱量回收裝置的爐體，包括爐體，所述爐體的一側的下部連接有進氣管，所述進氣管上設置有進氣扇，爐體的上部設置有排氣管，還包括熱量回收裝置，所述排氣管與所述熱量回收裝置連接，本發明的有益效果是：回收金屬冶煉過程中尾氣帶走的熱量，熱量充分利用，則能夠節約燃料。
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本發明涉及熱軋低碳軟鋼及其生產方法，屬于冶金領域。本發明所解決的技術問題是提 供一種延伸率A50≥45％的熱軋低碳軟鋼及其生產方法。本發明低碳軟鋼，其化學成分的重 量百分比為：C：0.02～0.07％，Mn：0.15～0.30％，Als：0.015～0.08％，Ti：0.004～ 0.020％，N：≤0.0040％，Ti/N：≤3.43，余量為Fe和不可避免的雜質。本發明低碳軟鋼具 有屈服強度低、延伸率高、帶鋼表面不產生粗晶等優良性能，適合于制備各種需要沖壓成形 的零件。
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一種調節閥線位移特性微機檢測裝置，它由電動 調節閥檢測系統和氣動調節閥檢測系統組成。利用 “電/氣轉換器”和”光電壓力表”有效地解決了微機 對氣動閥輸入壓力的精確控制。本裝置可以檢測各 型電動、氣動調節閥(包括開式和閉式結構的1—6種 規格)的全部位移特性參數，以及與位移特性有關的 其他參數，還具有位移特性的調校功能，較手工檢測 方法的精度提高兩倍以上，效率提高一倍以上，對于 廣泛用于化工、石油、冶金、電力和建筑領域的通用電 動、氣動調節閥質量的提高提供了可靠的檢測手段。
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本發明公開的利用釩鈦磁鐵礦原位反應燒結制備鐵基摩擦材料的方法是將釩鈦磁鐵精礦粉、還原劑石墨粉、鐵粉、潤滑劑石墨粉、銅粉、錫粉、鉛粉，硬脂酸鋅粉按一定的摩爾比稱料，然后先將釩鈦磁鐵精礦粉和還原劑的石墨粉置于球磨機中混合均勻，再加入鐵粉、銅粉、錫粉、鉛粉、硬脂酸鋅和潤滑劑的石墨粉繼續球磨得到均勻混合粉料；將混合粉料經冷壓制制成壓坯，并將壓坯放置于真空熱壓爐中，在燒結壓力為0.5～2Mpa下，以升溫速率10~15℃/min進行燒結，燒結溫度為1000～1200℃，保溫時間為2～4h。本發明不僅填補了原位反應燒結制備鐵基摩擦材料的空白，還使獲得的材料具有原位合成和粉末冶金技術的優點，而且制備工藝簡便，可大大縮短材料的制備周期，節約成本。
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本發明屬于鋼鐵冶金技術領域，具體涉及控制轉爐工藝生產鋁脫氧鋼氮含量的方法，用 于防止轉爐工藝生產鋁脫氧鋼增氮的問題。解決本發明技術問題是通過如下技術方案實現控 制轉爐工藝生產鋁脫氧鋼氮含量的：在轉爐開始造渣時將轉爐爐渣堿度CaO/SiO2調整為5～ 7。通過控制轉爐爐渣堿度可提高轉爐冶煉過程的脫氮率，脫氮率由50％～70％提高到65％～ 85％，轉爐終點鋼水氮含量可控制在15PPm以內。通過堿度控制、加入特殊渣料和連鑄開澆前 在鋼包下口與保護管之間使用帶帽沿的密封墊圈密封，實現了LD-LF-SCC工藝鑄坯氮含量 ≤35PPm、LD-LF-RH-BCC工藝鑄坯氮含量≤30PPm的穩定控制。
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本實用新型涉及冶金設備技術領域，公開了一種廢棄鋼筋的剪切裝置，它包括基臺和集料箱，基臺上安裝有剪切機，基臺的一側設置有承重臺，集料箱安裝在承重臺上，承重臺由下料段、集料段以及預備段組成，下料段與預備段分別固定設置在集料段的兩端，下料段與集料段的銜接處設置有阻擋集料箱滑出集料段的阻擋組件，集料段的底部設置有電磁吸盤，通過啟動電磁吸盤令集料段的進料端與預備段的出料端對齊。本實用新型的有益效果是：剪成小段的鋼筋落入集料箱內，隨著集料箱內的鋼筋的增加，電磁吸盤斷電，此時集料段發生轉動，拉升擋桿，集料箱向下料段滑動，待滑入下料段后，集料段復位繼續進行裝載，結構簡單避免人工收集，降低了工人的勞動強度。
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長壽命內徑280的新型推力調心滾子軸承。具有一個座圈，一個軸圈，在座圈和軸圈間有一列Z個滾子,并由保持架支撐,在軸圈2的下方內徑處有一個襯套5。為解決現有軸承沖擊載荷大，轉速高、軸承壽命短、換輥消耗時間長等問題，采用公司獨創的《滾動軸承極限設計方法》，提供了一種型號軸承的外形尺寸及結構要素取值，本設計實現了在滿足設計強度及工藝加工要求條件下，設計的滾子直徑最大，長度最長，軸承的額定動載荷值最高，軸承的計算壽命最長。滿足了用戶對軸承長壽命及降低使用成本的要求。屬大型軸承。用于鋼鐵及有色冶金行業軋鋼機上作6輥軋機中間輥或工作輥專用軸承。
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筐形架非標內徑300.038的新型四列圓錐滾子軸承，具有兩個單列外圈，一個雙列外圈，兩個雙列內圈，兩個內圈間設內隔圈，在外圈間共設兩個外隔圈，在內、外圈間設多個滾子，并有筐形保持架。為解決現有軸承沖擊載荷大，轉速高、軸承壽命短、換輥消耗時間長等問題，采用公司獨創的《滾動軸承極限設計方法》，提供了一種型號軸承的外形尺寸及結構要素取值，本設計實現了在滿足設計強度及工藝加工要求條件下，設計的滾動體直徑最大，長度最長，軸承的額定動載荷值最高，軸承的計算壽命最長。滿足了用戶對軸承長壽命及降低使用成本的要求。屬大型軸承。用于鋼鐵及有色冶金行業軋鋼機上作支撐輥和工作輥專用軸承。
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本發明涉及釩的濕法冶金技術領域，公開了一種鈣化提釩尾渣的回收利用方法。該方法包括：(1)將鈣化提釩尾渣加水打漿，然后在攪拌狀態下加入碳酸銨，攪拌反應后進行固液分離，得到固相和液相，所述鈣化提釩尾渣中含有鐵化合物、硫酸鈣和釩；(2)所述固相用水洗滌，得到的洗滌液與所述液相混合后蒸發濃縮，得到硫酸銨固體和冷凝水，所述硫酸銨固體返回沉釩工序中作為銨鹽添加劑使用，所述冷凝水返回作為鈣化提釩尾渣打漿用水或固相洗滌水使用；(3)將洗滌后的固相干燥、粉碎，返回鈣化焙燒工序中作為鈣鹽和熱稀釋劑使用。該方法可實現尾渣中釩的回收，同時安全、環保、有效地利用其中的鈣、錳、鎂等有價元素，降低輔料成本，同時提高釩收率。
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本發明涉及提取冶金技術領域，公開了一種從鈣化提釩尾渣中回收釩的方法。該方法包括：(1)將鈣化提釩尾渣和亞硫酸鈣加入水中打漿，然后加入硫酸浸出，結束后使用石灰和/或石灰石將體系的pH值調節至2?3，接著固液分離，得到殘渣和浸出液；(2)利用碳酸鎂和/或碳酸錳將浸出液的pH值調節至5.5?7沉釩，然后過濾得到釩沉淀物和廢水；(3)向釩沉淀物中加入氫氧化鈉溶液和氧化劑進行反應，反應結束后固液分離得到濾液A和濾渣A，控制濾液A中釩元素和磷元素的重量比≥600；(4)向濾液A中加入氧化鈣進行沉釩，固液分離得到濾液B和濾渣B。本發明的方法可以將鈣化提釩尾渣中的釩進行有效回收，能夠減少提釩過程中的釩損失。
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本發明公開了一種異種金屬連接結構與鈦卷軋制用過渡引帶制造方法，涉及冶金領域，首先解決現有的難焊接的異種金屬連接后，在連接部位厚度不等，可能對相關設備造成損害的問題。本發明采用的技術方案是：異種金屬連接結構，包括至少兩層堆疊設置的連接片，每層的連接片包括相互嵌合的第一連接板和第二連接板，至少兩層連接片堆疊形成連接體，相鄰兩層連接片的第一連接板之間焊接連接，相鄰兩層連接片的第二連接板之間焊接連接。第一連接板和第二連接板之間通過缺口?凸出體相互嵌合實現機械連接，保證兩個連接板之間的受力要求。第一連接板為鈦板、第二連接板為不銹鋼板，連接片堆疊形成的連接體即為鈦卷軋制用過渡引帶，可用于鈦卷軋制生產。
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本發明公開了一種降低釩鐵冶煉爐渣中殘留釩含量的方法，屬于冶金技術領域。本發明解決的技術問題是電鋁熱法冶煉FeV80爐渣殘留釩含量較高。本發明提供的降低釩鐵冶煉爐渣中殘留釩含量的方法是以釩氧化物為主料根據不同配鋁系數添加鋁粉，然后加入鐵粒和石灰混合均勻分別得到第一、二和三批物料，3批物料的配鋁系數比為0.95?0.98:0.98?1.02:1.02?1.05；將第一批物料加入冶煉爐通電引弧冶煉，在冶煉過程中依次加入第二批物料、第三批物料和精煉料，冶煉完成后進行噴吹精煉，精煉結束后冷卻，得到爐渣和釩鐵合金。本發明方法有效地降低了冶煉爐渣中的殘留釩含量，可使爐渣中殘留釩含量降低至1.46％。
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本發明公開了一種降低含釩浸出液中鈉含量的方法，屬于冶金領域。本發明針對目前含釩浸出液中鈉含量偏高，導致后續工藝冗長，五氧化二釩純度偏低的技術問題，提供了一種降低含釩浸出液中鈉含量的方法，該方法包括以下步驟：向含釩浸出液中加入硫酸銨，攪拌，使硫酸銨充分溶解，溶液經冷卻析晶后，抽濾，得凈化后的含釩浸出液。本發明方法在含釩浸出液中加入硫酸銨，采用冷卻結晶的方法，使浸出液中大量的硫酸鈉晶體析出，可有效降低含釩浸出液中鈉的含量，且無釩損失，凈化后的含釩浸出液有利于后續工藝的進行，縮短了五氧化二釩的工藝周期。
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本發明屬于釩的濕法冶金技術領域，具體涉及釩渣碳酸化浸出清潔提釩方法。本發明所要解決的技術問題是提供一種能夠減少固廢、提高沉釩率的釩渣碳酸化浸出清潔提釩方法。該方法包括如下步驟：a、將釩渣與鈣鹽混勻焙燒，得到焙燒熟料；b、向焙燒熟料中加水、含鈉碳酸鹽和含銨碳酸鹽浸出，固液分離得到浸出液；含鈉碳酸鹽的用量是以Na計為焙燒熟料中釩摩爾量的1.0～1.5倍；c、向浸出液中加入除硅劑，固液分離得到除硅后溶液，沉釩，固液分離得到偏釩酸銨和沉釩上層液，將偏釩酸銨煅燒即得五氧化二釩。本發明方法提高了沉釩率，減少了浸出劑的使用，同時大幅度減少了固廢的產生。
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本發明屬于冶金領域，具體涉及以釩鋁合金為原料制備金屬釩的方法。本發明所要解決的技術問題是提供一種釩鋁合金制備金屬釩的方法，包括以下步驟：將釩鋁合金和無機酸混合反應，反應結束后，體系中剩余固體即為金屬釩。本發明方法采用酸溶釩鋁合金的方式制備金屬釩，具有工藝流程短、設備要求低等特點。本發明方法不僅能夠制備得到純度高的金屬釩粉，還能夠對金屬釩粉表觀形貌進行適度控制。
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本發明屬于冶金設備技術領域，具體的說是一種銅合金熔煉爐，包括機體、燃燒臺、點火器、熔煉桶、轉動軸、送料板、彈料板、碗形彈料塊、球殼塊、復位彈簧、鋼球、收緊繩、電機、擺動模塊；所述燃燒臺位于機體內部且燃燒臺底部通過支撐彈簧與機體底部內壁連接，所述燃燒臺內壁兩側設有點火器，所述燃燒臺底部右側與擺動模塊連接；所述擺動模塊用于將燃燒臺來回晃動，使得燃燒臺內的燃料充分混合，以此來促進燃料充分燃燒；所述燃燒臺上方設有熔煉桶；所述熔煉桶通過轉動軸轉動連接在機體上；本發明結構簡單，適用性強，可以使燃料快速、充分燃燒，能源利用率高，熔煉桶可以來回擺動，熔煉效率高。
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本發明涉及轉爐生產含鈉釩渣及其氧化浸出的方法，屬于鋼鐵冶金及釩鈦化工領域。本發明解決的技術問題是釩渣生產過程釩的氧化率低、熱量損失大。本發明公開轉爐生產含鈉釩渣及其氧化浸出的方法，步驟包括在鐵水兌入轉爐后，進行一期吹煉氧化，吹煉過程中加入冷卻劑、純堿，一期吹煉結束后將半鋼倒出，含鈉釩渣留于轉爐內，轉爐內加入純堿進行二期吹煉氧化，吹煉氧化結束后經水浸得到含釩浸出液。本發明能夠減少鐵水生產含釩浸出液的工序數量，能提高釩的氧化率、減少過程能量消耗，有利于資源的利用及提釩生產成本降低，為企業節約成本、創造效益。
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本發明公開一種真空法制備碳氮化鈦粉末的方法，屬于粉末冶金領域，包括以下步驟：S1、將原料TiO2、碳黑和粘接劑進行球磨混合得混合料；將所述混合料經烘干、制粒、壓塊成型得混合塊料，并將所述混合塊料裝入碳質舟皿中；S2、將所述碳質舟皿放入低壓真空燒結爐中，對低壓真空燒結爐抽真空使爐內壓力小于，然后升溫至1150～1250℃，通入氮氣使爐內壓力升至80～130Kpa，保溫保壓1.5～2.5h后，將爐體降至室溫后，取出產物塊料；S3、將所述產物塊料經過破碎、球磨、分級、合批，得終產品。本發明所制得的TiCN粉末具有純度高、成分單一、氧含量低、晶型完整、粒度可調等特點，且工藝簡單、成本低，適用于工業生產。
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本發明屬于礦物微觀元素鑒別技術領域，具體涉及一種測定高鈦型高爐渣中微觀物相的方法。本發明方法包括以下步驟：a、將高爐渣粉末與固結液混合，干燥固化，磨制，拋光處理，得到高爐渣光片；b、在光學顯微鏡下選擇高爐渣光片中待測試區域，滴加刻蝕液，觀察刻蝕前后高爐渣光片待測試區域的變化；c、在光學顯微鏡反射光模式下，對刻蝕前、后的高爐渣光片中待測區域進行顯微拍照；對比刻蝕前后顯微拍照得到的照片，分辨高爐渣中的微觀物相。本發明方法操作簡單，穩定性高，避免了冶金礦物難以制取薄片的難題，同時具有較強的實用性。
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本發明公開了一種抽油桿表面鎳基涂層及其制備方法。涂層主要是按照合適的配比，制成的鎳基涂層，在感應熔覆技術下使抽油桿表面獲得高性能耐磨防腐涂層。具體實施方法如下：(1)基材表面進行預處理；(2)預制鎳基涂層；(3)烘干處理；(4)感應熔覆涂層的制備。通過該發明得到的鎳基涂層，在涂層界面處形成良好的冶金結合，且涂層組織得到細化、未出現明顯的裂紋、空隙等缺陷。從基材到涂層的顯微硬度得到明顯的提高，涂層硬度值高于基材近5倍，且在相同條件下涂層的磨損量及磨損系數遠低于基材，使得抽油桿壽命大幅提高。該方法不僅能得到高性能涂層，而且具有生產成本低，效率高、生產過程環保、易于實現工業化等優勢。
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本發明涉及鐵酸鈣的制備方法，屬于冶金技術領域，本發明所要解決的技術問題是提供一種鐵酸鈣的制備方法，該方法包括如下步驟：（a）取石膏、硫鐵礦和鐵補充劑，混合得到混合物料；其中，按摩爾比石膏中硫酸鈣:硫鐵礦中二硫化亞鐵:鐵補充劑中鐵元素=1:0.1～2.5:0～2，并且按摩爾比混合物料中鈣元素:鐵元素=1:1～2.5，所述石膏的含水率小于10wt%，所述硫鐵礦的含水率為0.1～15wt%；（b）于保護氣氛下將混合物料進行焙燒，焙燒溫度為900～1500℃，焙燒時間為0.1～4h，焙燒完畢，冷卻得到鐵酸鈣；其中，所述保護氣氛為惰性氣氛、還原性氣氛或氧氣含量小于5wt%的氧化性氣氛。
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本發明公開了一種焊條鋼高效脫氧的工藝方法，涉及鋼鐵冶金領域，特別涉及在連鑄過程中進行焊條鋼脫氧的工藝領域。本發明通過在精煉獲得的鋼水進入中間包并進行中間包開澆前在中間包沖擊區內投放金屬鋁、并同時結合對中間包內鋼水液面高度的合理調整的方法，有效地減少了焊條鋼精煉時間、降低了鋼水中氧含量，本方法操作簡便、明顯降低了生產控制難度。
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本發明公開了一種用于除釩泥漿精制尾渣的處理裝置及其連續施工工藝，屬于冶金生產設備設計制造技術領域。提供一種能有效的去除精制除釩尾渣中大量氯離子的用于除釩泥漿精制尾渣的處理裝置及其連續施工工藝。所述的處理裝置包括流化蒸發系統和流化煅燒系統，所述的流化蒸發系統與所述的流化煅燒系統順序連接；所述的連續施工工藝包括將需要處理的精制除釩泥漿以及N2和/或Ar氣體連續輸入流化蒸發床中，在加熱單元的加熱下干燥去氯；經干燥除氯后的干渣以及空氣和/或氧氣連續輸入流化煅燒床中，在加熱單元的加熱下煅燒成精制除釩尾渣；以及連接收集去除了大部分氯離子的精制除釩尾渣幾個步驟。
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本發明屬于水電行業耐磨蝕技術領域，具體涉及一種抗沖蝕及氣蝕磨損復合涂層。該復合涂層由三層構成，從基體表面向外依次為粘結層、功能層和封閉層，粘結層采用高速火焰噴涂或微束等離子堆焊合金材料制得，功能層采用氣體保護堆焊、等離子噴焊或微束等離子體堆焊合金材料制得。該復合涂層與基體呈冶金結合，結合強度高、堆焊稀釋率低，涂層致密均勻，抗氣蝕及沖蝕磨損能力強，從而解決了磨蝕工況條件下機件使用壽命短的問題。
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2025年07月09日 ~ 11日 
