河南有色金屬冶金技術(shù)理論與應用

大規格Cr5冷軋輥的鍛后退火工藝 907     

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本發(fā)明涉及一種大規格Cr5冷軋輥的鍛后退火工藝，步驟如下：鍛后將鍛件快冷至350～400℃，全功率升溫至600～650℃待料，保溫1h/100mm，以≤80℃/h升溫到960～1000℃，保溫1～2h/100mm。保溫結束后快冷至350～400℃，保溫1.5～2.5h/100mm；以≤80℃/h升溫至600～650℃，保溫1h/100mm，以≤80℃/h升溫至870～910℃，保溫1～2h/100mm，保溫結束后快冷至300～350℃，保溫1.5～2.5h/100mm；以≤80℃/h升溫至800～850℃，保溫1～2h/100mm，保溫結束后以≤30℃/h爐冷至700～750℃，保溫3.5～4.5h/100mm，保溫結束后以≤10℃/h爐冷至640～680℃，保溫4～10h/100mm,保溫結束后以≤40℃/h爐冷至500℃，以≤20℃/h爐冷至≤150℃出爐空冷，本發(fā)明較好的解決了Cr5冷軋輥的鍛后雜波、粗晶、網(wǎng)狀、白點(diǎn)問(wèn)題，滿(mǎn)足了Cr5冷軋輥材料設計要求。

減少熱漲的自動(dòng)溫控太陽(yáng)能熱水器 974     

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本發(fā)明提供了一種減少熱漲的自動(dòng)溫控太陽(yáng)能熱水器，所述熱水器包括中央控制器、集熱器和與集熱器連接的水箱，所述水箱包括水箱內膽，所述內膽包括四層結構，由內向外的四層結構的熱膨脹系數逐漸增大。本發(fā)明的四層膨脹次數由內向外的依次增大可以保證膨脹率基本保持一致，保證各層連接的緊密性和穩定性。

防干燒的太陽(yáng)能熱水器 805     

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本發(fā)明提供了一種防干燒的太陽(yáng)能熱水器，所述太陽(yáng)能熱水器包括集熱器和與集熱器連接的水箱，水箱包括多層結構的內膽，內膽中設置電加熱器，所述太陽(yáng)能熱水器進(jìn)一步包括電加熱器防燒干裝置，如果電加熱器沒(méi)有浸泡在水中，則電加熱器自動(dòng)停止加熱，防止電加熱器干燒，等水位上升淹沒(méi)電加熱器時(shí)，電加熱器再進(jìn)行加熱。本發(fā)明可以根據水位來(lái)控制電加熱器的加熱，防止電加熱器干燒。

具有多個(gè)溫度傳感器控制的太陽(yáng)能熱水器 906     

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本發(fā)明提供了一種具有多個(gè)溫度傳感器控制的太陽(yáng)能熱水器，所述熱水器包括中央控制器、集熱器和與集熱器連接的水箱，所述水箱包括水箱內膽，所述內膽設置多個(gè)溫度傳感器，其中溫度傳感器設置在內膽的熱水出口位置、內膽的冷水入口位置、在熱水器內膽的其他位置、熱水入口管和/或冷水出口管上，所述調節單元通過(guò)多個(gè)溫度傳感器測量的溫度的平均值來(lái)產(chǎn)生控制所述電熱水器的調節信號。本發(fā)明可以通過(guò)設置多個(gè)溫度傳感器，以保證測量的水溫的準確，保證加熱溫度的均勻。

具有不同功率電加熱器的太陽(yáng)能熱水器 888     

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本發(fā)明提供了一種太陽(yáng)能熱水器，所述太陽(yáng)能熱水器包括集熱器和與集熱器連接的水箱，水箱包括內膽，內膽中設置電加熱器，第一、第二、第三、第四電加熱器陸續的啟動(dòng)，第四電加熱器的功率大于第三電加熱器的功率，第三電加熱器的功率大于第二電加熱器的功率，第二電加熱器的功率大于第一電加熱器的功率。本發(fā)明設置不同功率的電加熱器在不同的溫度下啟動(dòng)，保證加熱溫度的均勻。

含鉻高鎳合金鋼鍛件的鍛后擴氫退火工藝 1157     

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本發(fā)明涉及一種含鉻高鎳合金鋼鍛件鍛后擴氫退火工藝，該工藝的具體步驟如下：鍛后將鍛件緩冷至500～700℃保溫，全功率升溫至完全奧氏體化溫度以上100～150℃均保溫，并采用快冷，冷卻至馬氏體轉變開(kāi)始溫度以下50～100℃短時(shí)保溫；以30～60℃/h升溫至高溫回火區進(jìn)行均保溫，保溫結束后以30～60℃/h爐冷至400℃，再以10～30℃/h爐冷至馬氏體轉變結束溫度以下10～50℃；以30～60℃/h升溫至高溫回火區進(jìn)行均保溫，保溫結束后以10～30℃/h爐冷至100～150℃出爐空冷。本發(fā)明的含鉻高鎳合金鋼鍛件鍛后擴氫退火工藝，較好的解決了含鉻高鎳合金鋼鍛件采用常規退火擴氫困難，規格較大鍛件因白點(diǎn)導致超聲波探傷缺陷問(wèn)題。

具有水位控制功能的太陽(yáng)能熱水器 1223     

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本發(fā)明提供了一種具有水位控制功能的太陽(yáng)能熱水器，所述熱水器包括集熱器和與集熱器連接的水箱，水箱設置有電加熱器、冷水入口管、熱水出口管、溫度傳感器、水位控制器、流量控制器、流量傳感器和中央控制器，所述流量傳感器用于測量流入熱水器內膽的水的流量；所述的流量控制器用來(lái)控制熱水器入口管上的水的流速，所述水位控制器用于測量熱水器內膽的水位，中央控制器根據測量的水位和流量來(lái)控制流量控制器的流速，從而保證內膽的水位保持一定的高度。本發(fā)明可以根據測量的水位和流量控制水位，保證加熱的安全。

低殘余應力聚晶金剛石復合片的制造方法 1083     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種低殘余應力聚晶金剛石復合片的制造方法，該聚晶金剛石復合片是由金剛石層和過(guò)渡層，利用傳統的六面頂壓機在壓力為5GPa~10GPa，溫度為1200oC~1800oC的條件下與硬質(zhì)合金基體燒結制成；其中金剛石層是由平均粒度為0.5~100μm的金剛石混合組成，過(guò)渡層是由碳化鎢微粉或碳化鎢微粉與金屬鈷、金屬鎢、金剛石微粉中的至少一種混合而成，其中過(guò)渡層的微粉按照顆粒由小到大或按金剛石占空比由大到小依次鋪設，至少鋪設2層。制備用于鉆探領(lǐng)域的低殘余應力且高抗沖擊韌性的聚晶金剛石復合片，提升PDC復合片的綜合性能。并進(jìn)一步提高其抗沖擊韌性、減少金剛石層與合金基底之間的殘余應力，降低PDC復合片的脫層風(fēng)險以應對越來(lái)越復雜地質(zhì)條件下的地質(zhì)鉆探。

無(wú)色鉆石合成用原料芯柱的制備方法 737     

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本發(fā)明涉及一種無(wú)色鉆石合成用原料芯柱的制備方法，其包括如下步驟：1）用水霧化法制備合金粉Ⅰ和合金粉Ⅱ；2）將金剛石晶種顆粒和氧化鋯顆?；靹颢@得非金屬粉Ⅲ；3）將合金粉Ⅰ和非金屬粉Ⅲ混合并造粒獲得合金粉Ⅳ；4）將合金粉Ⅱ和石墨粉混合并造粒獲得合金粉Ⅴ；5）將合金粉Ⅳ和合金粉Ⅴ混合并壓制成型獲得原料芯柱；6）對原料芯柱進(jìn)行純化處理，即得無(wú)色鉆石合成用原料芯柱。該方法加入或不加入鉆石晶種，利用與氮等顯色元素強結合元素吸收顯色元素，創(chuàng )造消除鉆石成品中顯色元素的工藝條件，是一種人工合成無(wú)色鉆石的高效工藝方法。

鎢鉬鐵合金及其制備方法 1056     

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本發(fā)明涉及礦物提取冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鎢鉬鐵合金及其制備方法。提供的鎢鉬鐵合金，主體元素組成為：W10~30%，Mo1~10%，余量為鐵，同時(shí)含有鎢和鉬，熔點(diǎn)低，作為鎢鉬系列合金鋼煉鋼添加劑使用，能有效提高合金鋼性能，降低煉鋼生產(chǎn)成本；提供的鎢鉬鐵合金制備方法，以低品位鎢精礦為原料，經(jīng)脫水、混料、真空脫磷、混料、還原熔煉制備鎢鉬鐵合金，制備方法流程簡(jiǎn)單，操作方便，也實(shí)現了綠色生產(chǎn)；以低品位鎢精礦為原料，原料低價(jià)易得，在制備鎢鉬鐵合金的同時(shí)又回收了有價(jià)元素磷，實(shí)現多資源綜合回收，提高了經(jīng)濟效益。

銅浮渣熔煉回收有價(jià)金屬的方法 1162     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種銅浮渣熔煉回收有價(jià)金屬的方法。以銅浮渣、鐵屑、造渣劑和還原劑為原料進(jìn)行配料；所配物料加入熔煉爐中進(jìn)行加熱還原熔煉，經(jīng)過(guò)還原熔煉，產(chǎn)生粗鉛、熔煉渣、冰銅和煙氣；銅浮渣中的鉛金屬進(jìn)入粗鉛，錫金屬進(jìn)入粗鉛，銅金屬進(jìn)入冰銅；產(chǎn)生的粗鉛進(jìn)入除錫工序，經(jīng)造錫渣后進(jìn)入粗鉛電解工序產(chǎn)電解鉛；冰銅轉入銅冶煉系統回收利用；煙氣經(jīng)收塵處理，處理后所得煙氣進(jìn)入尾氣系統排空，所得煙灰返回熔煉工序作為配料重新利用。通過(guò)本發(fā)明技術(shù)方案，能夠使銅浮渣熔煉渣的流動(dòng)性得到明顯改善，熔煉過(guò)程中爐內渣、冰銅、粗鉛的分層效果增強，爐內粘渣產(chǎn)生及塌料現象發(fā)生減少，渣指標降低明顯，作業(yè)安全可控，勞動(dòng)強度下降。

超硬復合涂層及其制備方法 945     

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本發(fā)明涉及超硬材料領(lǐng)域，具體為一種超硬復合涂層及其制備方法。在超硬母材上設置有多層涂層，涂層從里到外依次為鈦化物層、中間層、氧化鋁層、表層，上述涂層采用CVD(化學(xué)氣相沉積法)制成。本發(fā)明與單涂層相比，使得涂層與基體之間具有更高的結合強度，能夠有效減小切削摩擦，降低切削力和切削溫度；抑制熱裂紋的產(chǎn)生，有效防止涂料層片狀剝落；復合涂層有杰出的高溫硬度、耐熱性和附著(zhù)力。

高性能多晶金剛石燒結體及其制備方法和所用結合劑 1157     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種具有高耐磨性、高抗沖擊性以及良好熱穩定性特點(diǎn)的高性能多晶金剛石燒結體及其制備方法，同時(shí)提供一種該燒結體所使用的納米金屬結合劑。其納米金屬結合劑，由Co粉、Ni粉、Si粉、Ti粉、Ta粉、Hf粉和B粉按特定配比組成，在高溫高壓下具有良好的燒結促進(jìn)作用，有助于燒結而提高金剛石之間（D-D鍵）的成鍵密度，有利于形成強韌的燒結體，增強了燒結體的耐磨性能、高耐熱和高抗沖擊韌性，延長(cháng)了燒結體的使用壽命。制備的多晶金剛石燒結體與現有金剛石燒結體相比：磨耗比由20～25萬(wàn)提高到35～40萬(wàn)；抗沖擊韌性由40～50焦耳提高到60～70焦耳，熱穩定性：在800℃焙燒5分鐘以后，產(chǎn)品磨耗比32～38萬(wàn)，抗沖擊韌性?57～67焦耳，熱穩定性好。

超高溫加熱爐 1040     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種超高溫加熱爐,其包括變壓器、控制器、爐體、感應器、保溫絕緣材料以及爐膛、紅外測溫儀、循環(huán)水冷卻裝置,保溫絕緣材料設置在爐體內,紅外測溫儀設置在爐體的一側,變壓器、控制器和感應器通過(guò)循環(huán)水冷卻所述的爐膛為二硼化鋯復合陶瓷材料爐膛,感應器位于在爐膛的外圍,感應器與爐膛之間設置保溫絕緣材料。本發(fā)明主要是通過(guò)感應加熱原理,當交流電源輸入感應線(xiàn)圈時(shí),在感應器中就形成了交變電磁場(chǎng)。交變磁場(chǎng)的磁通穿過(guò)由ZrB2復合陶瓷材料作成的爐膛時(shí),就會(huì )產(chǎn)生渦流,ZrB2復合陶瓷材料作成的爐膛就會(huì )產(chǎn)生很大的熱量,爐膛就會(huì )發(fā)熱。在爐膛內形成一個(gè)高溫環(huán)境,用于在氧化氣氛下、真空氣氛下燒結。

寶石級無(wú)色鉆石的人工合成方法 1205     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種寶石級無(wú)色鉆石的人工合成方法，該方法首先利用Fe基金屬觸媒、高純石墨、微量元素壓制為鉆石生長(cháng)層；將鉆石生長(cháng)層及除氮金屬層以不同排列方式放置在高純氧化鎂杯中形成鉆石合成柱；鉆石合成柱外依次設置發(fā)熱碳管、傳壓鹽管、復合葉臘石，并在兩端設置發(fā)熱碳片及導電金屬圈組合為鉆石合成塊；鉆石合成塊經(jīng)過(guò)真空干燥處理之后放置在高溫壓機中在1300～1500℃、5.5～6.5GPa條件下運行24～300小時(shí)，高溫高壓合成制得無(wú)色鉆石。該方法所用結構合理、制備操作簡(jiǎn)單、成本低，所得無(wú)色鉆石晶型完整一致，粒度均勻、顏色純正、轉化率高，可有效解決現有無(wú)色鉆石合成周期長(cháng)、產(chǎn)出率低、一致性差等難題。

提高人造金剛石單晶合成產(chǎn)量的合成工藝 859     

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本發(fā)明屬于超硬材料制造工藝技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種提高人造金剛石單晶合成產(chǎn)量的合成工藝。本發(fā)明的方法包括制備合成芯柱、組裝、高溫高壓合成、破碎等步驟。本發(fā)明的方法通過(guò)對對合成觸媒、合成芯柱組裝方式以及合成壓力等進(jìn)行調整，能有效控制金剛石連晶數量，合成的產(chǎn)品質(zhì)量穩定，工藝重復性強。本發(fā)明的合成工藝方法采用“三次階梯升壓法”，每一次階梯升壓均能形成大量自發(fā)晶核，同時(shí)加快已生成晶核的生長(cháng)速度，從而提高合成產(chǎn)量；經(jīng)統計，金剛石單晶單次合成產(chǎn)量可提升15%以上。

金屬粉末冶金成型工藝 888     

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本發(fā)明提供了一種金屬粉末冶金成型工藝,由機床架、下模具、壓制氣缸和上模具配合完成的作業(yè)，本發(fā)明可以解決現有壓制成型時(shí)，需要對齒輪腔內注入坯粉，但是，齒輪腔由輪齒腔與輪轂腔組成，在對輪齒腔填料時(shí)，由于輪齒腔內的空間較小且有較多的死角，填入的坯粉難以完全將其填實(shí)，從而導致壓制后齒輪的輪齒部分疏密度較小，造成齒輪各位置的疏密度不均的情況，繼而導致燒結后的齒輪半成品的強度不均，影響產(chǎn)品質(zhì)量，殘次率較高等問(wèn)題。

注射成形硬質(zhì)合金產(chǎn)品的制備方法 1075     

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本發(fā)明提供了一種注射成形硬質(zhì)合金產(chǎn)品的制備方法，主要包括以下步驟：(1)混煉：硬質(zhì)合金粉末與粘結劑混煉，制成注射喂料；(2)注射成形：將喂料通過(guò)注射機注射成形；(3)脫脂：溶劑脫脂脫除部分粘結劑；(4)脫蠟燒結：在燒結爐中脫蠟并預燒結；(5)熱等靜壓燒結：在熱等靜壓燒結爐中高溫高壓燒結獲得致密產(chǎn)品。本發(fā)明技術(shù)通過(guò)注射成形工藝可以獲得各種復雜形狀硬質(zhì)合金產(chǎn)品，通過(guò)熱等靜壓燒結可以消除孔隙，提高抗彎強度和斷裂韌性。

反應燒結碳化硅陶瓷研磨盤(pán)的制作方法 815     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種反應燒結碳化硅陶瓷研磨盤(pán)的制作方法，具體步驟包括：造粒粉的制備、增韌材料的加入、碳纖維編織體的浸漬處理、研磨盤(pán)坯體的預成型、研磨盤(pán)坯體的加工、研磨盤(pán)坯體的燒結、研磨盤(pán)的加工處理。本發(fā)明制得的研磨盤(pán)韌性好，徑向強度高，可靠性好；本發(fā)明方法工藝簡(jiǎn)單、生產(chǎn)成本低、生產(chǎn)效率高，適于產(chǎn)業(yè)化制備高性能的碳化硅陶瓷研磨盤(pán)。

低熔硬脆金屬樹(shù)脂復合結合劑、含其的磨具以及制備方法 966     

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本發(fā)明屬于磨具技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種低熔硬脆金屬樹(shù)脂復合結合劑，其主要由下述重量份原料制成：25?50份聚酰亞胺樹(shù)脂粉，30?60份青銅粉，8?15份錫粉，5?16份鎳粉，2?7份鉍粉，2?7份稀土元素。該結合劑兼具低熔點(diǎn)和硬脆性，用該復合結合劑制備的磨具可在低溫下實(shí)現致密性成型，同時(shí)磨具還兼具金屬結合劑砂輪的耐磨性，并擁有出色的鋒利性。

制備納米SiC增強MoSi2復合材料的方法 1171     

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一種制備納米SiC增強MoSi2復合材料的方法，該方法使用SiC粉和酚醛樹(shù)脂高能研磨混合均勻后加入到Mo+C粉中，并進(jìn)一步混合均勻。然后模壓成型后，再進(jìn)行反應熔滲法燒結，制備得到納米SiC顆粒增強MoSi2基復合材料。在該方法中由于添加的輔助增強相SiC大大降低了Si+C→SiC，和Mo+Si→MoSi2反應的劇烈程度，從而減小了現有反應熔滲法試驗中出現的樣品開(kāi)裂、變形、重復性差等現象，是一種可供工業(yè)化規模制備MoSi2基復合材料的方法。

AlN-CoCrFeNi金屬陶瓷電熱材料及其制備方法 1074     

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本發(fā)明涉及一種AlN?CoCrFeNi金屬陶瓷電熱材料及其制備方法。本發(fā)明所述的一種AlN?CoCrFeNi金屬陶瓷電熱材料以AlN和氣霧化CoCrFeNi高熵合金粉末為原料，采用熱壓燒結法制備得到，包括以下重量份的組分：10％≤AlN≤70％、30％≤CoCrFeNi≤90％。本發(fā)明以高塑性、高電阻率的CoCrFeNi高熵合金為金屬粘結相，引入高熱導率、低熱膨脹系數、高電阻率的AlN用于調控材料的電阻率。本發(fā)明制備的AlN?CoCrFeNi復合材料室溫電阻率可達102～103μΩ·cm，400℃時(shí)電阻率可達103～104μΩ·cm，并且硬度大、熱導率高、抗氧化性能好，在電烤煙、電熱器、暖風(fēng)機等方面有著(zhù)良好的應用前景。

帶硬質(zhì)合金環(huán)的聚晶金剛石拉絲模坯料及其制備方法 1092     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種帶硬質(zhì)合金環(huán)的聚晶金剛石拉絲模坯料，包括聚晶金剛石芯和硬質(zhì)合金環(huán)，所述聚晶金剛石芯由下述重量百分含量的原料組成：金剛石微粉94～98%和納米金屬結合劑2～6%，所述納米金屬結合劑由下述重量百分含量的原料組成：Co粉?99～99.5%、Ti粉0.2～0.30%、W粉0.15～0.25%、Zr粉0.1～0.25%、Li粉0.05～0.15%。其磨耗比有效達到35～40萬(wàn)；抗沖擊韌性達到65～75焦耳，熱穩定性：在750℃焙燒15分鐘以后，產(chǎn)品磨耗比35～38萬(wàn)，抗沖擊韌性65～70焦耳，熱穩定性極佳，有效實(shí)現其承受高強度及高速拉拔的目的。

耐高溫緊固件及其制備方法 808     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種耐高溫緊固件及其制備方法，先用纖維預制體制備低密度碳碳復合材料，按照設計尺寸對低密度碳碳復合材料機加工緊固件坯體，并從緊固件坯體一端開(kāi)槽；之后用石墨紙將槽封閉，采用CVD工藝在緊固件外表面沉積碳化硅涂層；再將槽內的石墨紙取出，在槽內加入硅粉、碳粉的混合粉或硅粉、碳粉和鋯粉的混合粉進(jìn)行從內向外的反應熔滲，制得耐高溫緊固件。低密度碳碳復合材料機加工易于加工，采用從一端部開(kāi)槽，從內向外部反應熔滲的方法制備緊固件可以有效的避免工藝對機加工的緊固件的形狀、尺寸及精度的影響，避免二次加工的損傷，且縮短了生產(chǎn)時(shí)間，降低了生產(chǎn)成本。

無(wú)壓液相燒結碳化硅陶瓷研磨盤(pán)的制作方法 962     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種無(wú)壓液相燒結碳化硅陶瓷研磨盤(pán)的制作方法，具體步驟包括：造粒粉的制備、增韌材料的加入、碳纖維編織體的浸漬處理、研磨盤(pán)坯體的預成型、研磨盤(pán)坯體的加工、研磨盤(pán)坯體的燒結、研磨盤(pán)的加工處理。本發(fā)明制得的研磨盤(pán)韌性好，徑向強度高，可靠性好；本發(fā)明方法工藝簡(jiǎn)單、生產(chǎn)成本低、生產(chǎn)效率高，適于產(chǎn)業(yè)化制備高性能的碳化硅陶瓷研磨盤(pán)。

多主元高熵合金材料及其在鉆頭加工中的應用 888     

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本發(fā)明針對現有技術(shù)中鉆頭強度、耐磨性欠佳，且熱穩定性不能滿(mǎn)足生產(chǎn)要求的問(wèn)題，提供一種多主元高熵合金材料，并用其加工鉆頭，所述多主元高熵合金材料的化學(xué)式為Al_xCe_yCoCrCuFeSc_zZr，其中0.1≤x≤1.3；0.1≤y≤0.4；0.1≤z≤1.3；且0.01

擠壓法制備MoSi2-SiC-B復合陶瓷的方法 1121     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種擠壓法制備MoSi2-SiC-B復合陶瓷的方法，它的步驟如下：（1）將400目以上的元素粉Mo、Si、C和B及SiC粉末球磨混料，得到泥料；（2）將泥料反復練泥、靜置、擠出調整，然后擠出成型，并在烘箱中于80-120℃烘干1-10小時(shí)，得到坯料；（3）將坯料放入鋪有Si粉的坩堝中置入真空爐，冷卻后得道MoSi2-SiC-B復合陶瓷。本發(fā)明利用元素粉Mo、Si、C和B及其SiC粉末為原料，獲得MoSi2-SiC-B復合陶瓷。MoSi2-SiC-B復合陶瓷的密度保持在4.59g/cm3以上，適用于工業(yè)規模。

納米結合劑、由該結合劑制成的金剛石復合截齒以及復合截齒的制備方法 1210     

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一種納米結合劑、由該結合劑制成的金剛石復合截齒以及復合截齒的制備方法，屬于金剛石與硬質(zhì)合金復合材料領(lǐng)域，其中，納米結合劑由下述重量百分含量的原料組成：Co粉95～99%、TiC粉0.5～3%、Si粉0.5～2%。由所述納米結合劑制成的金剛石復合截齒包括硬質(zhì)合金球齒基體以及依次設置在基體上的第2過(guò)渡層、第1過(guò)渡層和金剛石聚晶層，金剛石聚晶層的原料組成為：金剛石粉93～97wt%和納米結合劑3～7wt%。所述復合截齒經(jīng)組裝、預壓、真空處理、高溫高壓燒結等幾個(gè)步驟制備而成。本發(fā)明提供的納米結合劑在高溫高壓下具有很好的燒結促進(jìn)作用，有助于提高聚晶層內金剛石的體積比，增強金剛石復合截齒的耐磨性和抗沖擊性能，延長(cháng)其使用壽命。

超大型細晶鉬電極的制備方法 1061     

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一種超大型細晶鉬電極的制備方法，采用純度＞99.95%的鉬粉制得，其中，鉬電極的直徑為500—700㎜，長(cháng)度為2500-3000㎜，取鉬粉裝入膠膜內，靜壓成型，后置于中頻爐，氫氣氣氛下燒結成棒坯后，置入模具中，鍛打模具，后置入回火爐，形成細晶組織,后取出清洗、干燥后制得產(chǎn)品。本發(fā)明克服了燒結和鍛打的工藝缺陷，工藝簡(jiǎn)單，易工業(yè)化生產(chǎn)控制，降低污染，成本低，質(zhì)量提高，生產(chǎn)效率極大提高。

燒結尼龍-環(huán)氧復合新材料和生產(chǎn)方法 919     

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燒結尼龍一環(huán)氧復合新材料,是由三元共聚尼龍粉、環(huán)氧6101(或618、601)、雙氰雙胺、尼龍1010(或6、66)、青銅粉、空心玻璃微珠、玻璃纖維、聚四氟乙烯、二硫化鉬、石墨、碳黑組成,生產(chǎn)方法:將前四種材料按比例均混,再按一定組份將后七種材料混入,裝入金屬模中,用普通壓力設備在規定的壓力和時(shí)間內壓制成型,再用普通加熱設備在規定的溫度和時(shí)間內燒結,取出后經(jīng)浸油即成所需零件。有特殊要求的可精密加工。