重慶有色金屬冶金技術(shù)理論與應用

含鋅塵泥渣固體廢棄物的處置工藝 846     

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本發(fā)明屬于冶金固廢處理技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種含鋅塵泥渣固體廢棄物的處置工藝，首先將冶金企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的含鋅塵泥渣進(jìn)行分類(lèi)規劃，含鋅量≥5％進(jìn)入濕法處置工藝，含鋅量＜5％進(jìn)入火法處置工藝，濕法處置工藝產(chǎn)生的殘渣再次進(jìn)入火法處置工藝，火法處置工藝產(chǎn)生的次氧化鋅粉(氧化鋅含量≤60％)再次進(jìn)入濕法處置工藝，通過(guò)將原始含鋅塵泥渣分類(lèi)規劃，根據含鋅量的高低不同分別采用濕法和火法聯(lián)合處置，統籌規劃；同時(shí)濕法和火法的無(wú)法利用或低價(jià)值產(chǎn)品再進(jìn)行交叉聯(lián)合深層次處置，相輔相成，更加合理地處置冶金企業(yè)含鋅塵泥渣廢棄物，同時(shí)實(shí)現更大的經(jīng)濟效益。

集熔體凈化與攪拌為一體的多功能攪拌器 1110     

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本發(fā)明屬于冶金設備領(lǐng)域，本發(fā)明公開(kāi)了一種集熔體凈化與攪拌為一體的多功能攪拌器，包括主軸，所述主軸縱向上設置有多個(gè)軸套，每個(gè)軸套的外壁上設置有至少一個(gè)攪拌棒，所述攪拌棒呈殼體結構，所述攪拌棒的殼體表面上密布有多個(gè)通孔，所述攪拌棒的殼體內部填充有熔體凈化熔劑。本發(fā)明將熔體凈化方法中的溶劑法和攪拌器進(jìn)行有效結合，在降低合金熔煉成本和避免雜質(zhì)引入的前提下，采用攪拌的方法達到熔劑法和吹氣法共同作用的除氣除雜效果，極大地提高了合金熔體的潔凈度。

鑄造包鋁鎂合金復合材料模具 834     

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本發(fā)明公開(kāi)一種鑄造包鋁鎂合金復合材料模具,包括模具座(1)、活動(dòng)插板(2)和側面夾緊機構(3)。所述模具座由底板(7),側板(4)、(5)和(6)經(jīng)緊固螺栓連接組成。所述側板(4)和(5)加工有凹槽并于活動(dòng)插板(2)間隙配合,所述側板(4)和(6)加工有螺紋孔并與側面夾緊機構連接,所述側面夾緊機構由夾緊板和螺紋推桿連接組成。采用本發(fā)明鑄造包鋁鎂合金復合鑄錠模具可以實(shí)現外包鋁盒底面和四周側面與模具良好的貼合,實(shí)現了復合鑄錠的均勻散熱,有效防止燒穿。此外,本發(fā)明對外包鋁盒的外形尺寸加工精度要求低,鑄錠拆卸方便等優(yōu)點(diǎn)。

生物可降解納米羥基磷灰石-鎂金屬基復合材料 798     

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本發(fā)明涉及一種生物可降解納米羥基磷灰石-鎂金屬基復合材料,屬于生物醫用材料領(lǐng)域,所述材料由金屬鎂和納米羥基磷灰石顆粒的混合物組成,其中金屬鎂為純鎂,羥基磷灰石和鎂的質(zhì)量比為0.01～50∶100。本發(fā)明的納米羥基磷灰石-鎂金屬基復合材料可采用高潔凈度的熔煉技術(shù)或粉末冶金技術(shù)制造。本發(fā)明材料基體與增強納米顆粒之間的結合緊密,納米顆粒分布均勻。本發(fā)明降解速度可控,生物相容性和力學(xué)性能良好,在骨組織工程支架、骨內固定緊固件及骨承重部位缺損修復等醫用材料領(lǐng)域有廣泛的應用前景。

抑制直流電弧爐偏弧方法 759     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種抑制直流電弧爐偏弧方法，屬于固廢處理、冶金領(lǐng)域，采用直流電弧爐熔煉導電性差或不導電爐料時(shí)，通過(guò)電弧爐爐蓋上增設的加料點(diǎn)向電弧爐爐膛內的陽(yáng)極熔池添加爐料，并控制加料點(diǎn)的爐料加入量來(lái)調整陰極電極在陽(yáng)極熔池內的電弧導通路徑的阻抗值。本發(fā)明利用爐料導電性差的特性，并通過(guò)調整加料點(diǎn)的加料量來(lái)增大電弧偏弧處熔池的阻抗值，讓電弧回路會(huì )自動(dòng)沿著(zhù)阻抗值小的爐中心路徑導通，如同爐料擠壓電弧向電爐中心移動(dòng)，從而起到抑制偏弧的作用。該方法成本經(jīng)濟，操作簡(jiǎn)單，既能抑制偏弧和保護爐襯，又能改善爐內因加熱不均引起化料不均現象。

多相組織的鎳鉻鐵系高溫合金及制備方法 804     

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本發(fā)明涉及一種多相組織的鎳鉻鐵系高溫合金及制備方法，其中合金的各組分重量百分含量為：Ni：35.0～45.0%；Cr：30.0～42.0%；Fe：余量；W：0～3.00%；Nb：0～3.00%；C：0.30～1.10%；Si≤2.00%；Mn≤2.00%；Al≤1.00%；B≤0.02%；V≤1.00%；S≤0.035%；P≤0.035%；La≤0.5%。該合金組分中的W、Nb、C、Si、Mn、Al、B、V、La等，起固溶、晶界及二相強化作用，采用高純凈熔煉+電渣重熔雙聯(lián)冶金工藝技術(shù)，通過(guò)熱加工、熱處理改善合金的組織力學(xué)性能，所得合金具有抗滲碳、抗焦化、抗硫化、抗氧化、耐腐蝕、耐磨損的性能。

鋁合金薄帶高速連鑄連軋方法及系統 845     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鋁合金薄帶高速連鑄連軋方法及系統，屬于冶金加工技術(shù)領(lǐng)域，該方法包括將潔凈冶煉后的鋁合金熔體經(jīng)高速連鑄、熱軋或溫軋、中間快冷、冷軋卷取得到鋁合金薄帶。本發(fā)明融合了高速鑄造、連續熱軋、中間快冷、連續冷軋等工序，一次性完成從鑄造到冷軋的組織演變。該方法凝固速度快，不僅可以生產(chǎn)普通用鋁帶，而且可以生產(chǎn)5XXX和6XXX系等高合金含量的鋁帶，其生產(chǎn)速度可達60～100m/min，生產(chǎn)能耗低，生產(chǎn)節奏快，從鑄錠的熔煉到成品的收卷小于8～12h，且污染排放少，具有很大的經(jīng)濟效益和社會(huì )效益。

鋁合金厚板疊層軋制工藝 889     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鋁合金厚板疊層軋制工藝，其主要步驟是：將鋁合金坯料熔煉鑄造成350～450mm厚的鋁合金鑄錠；鑄錠銑面及均勻化處理；鑄錠預軋減薄至150～250mm；表面處理及疊層電焊，預熱至400～460℃后進(jìn)行疊層熱軋焊接，焊接過(guò)程道次壓下量為10％～20％；將疊層熱軋焊接后的疊層鑄錠在460℃條件下擴散退火；退火后利用擴散退火余熱將疊層鑄錠直接熱軋成所需的成品鋁合金厚板。本發(fā)明通過(guò)采用薄規格鋁合金鑄錠進(jìn)行預軋工序和疊層軋制技術(shù)，避免了超厚規格鑄錠宏觀(guān)偏析、心部晶粒粗大、中心疏松和組織均勻性差、鑄造應力和裂紋等冶金質(zhì)量問(wèn)題，從而顯著(zhù)提高了鋁合金厚板的生產(chǎn)效率和成品率，并降低了能耗。

高純釩絲的制備方法 887     

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本發(fā)明涉及屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種高純釩絲的制備方法。本專(zhuān)利所述高純釩絲的制備方法，通過(guò)采用電子束熔煉和連續電解拋光等技術(shù)，制備的釩絲純度高、力學(xué)性能和表面質(zhì)量良好，降低釩金屬中微量元素雜質(zhì)的含量，提高釩金屬材料的力學(xué)性能和加工性能，所述釩絲的純度99.9%，抗拉強度≥725Mpa和延伸率≥7.6%，表面粗糙度Ra0.2，可用于核測和3D打印領(lǐng)域。

還原豎爐爐頂煤氣處理工藝 815     

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本發(fā)明屬于冶金化學(xué)技術(shù)類(lèi)，涉及一種還原豎爐爐頂煤氣處理工藝。其特 征在于：從還原豎爐出來(lái)的爐頂煤氣經(jīng)過(guò)除塵及降溫處理后，進(jìn)入脫碳系統脫 除煤氣中的CO2，脫碳后的脫碳氣，經(jīng)加壓后，一部分直接與熔煉制氣爐出來(lái) 的高溫氣體混合進(jìn)入還原豎爐，另一部分被加熱后再進(jìn)入還原豎爐。本發(fā)明流 程合理、優(yōu)化節能減排和技術(shù)國產(chǎn)化，可以用于SDRF爐煉鐵工藝的還原豎爐 爐頂煤氣處理工藝。

利用植物采金的方法 1082     

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一種利用植物采金的方法,在金礦尾礦區或含金的基質(zhì)上種植艾蒿,通過(guò)艾蒿根系吸收土壤中的金,并將其轉移至地上部器官,當艾蒿生長(cháng)到最大生物量時(shí)將艾蒿的地上部統一收獲,曬干后灰化,對所得灰分進(jìn)行煅燒、燒結或熔煉等,利用傳統的冶金方法獲得黃金。該方法具有費用低廉、可操作性強、對防止風(fēng)蝕和水蝕均具有良好的效果等優(yōu)點(diǎn)。與現有常規冶煉技術(shù)相比,既不破壞、污染環(huán)境,又大大降低了冶煉成本,是一種環(huán)境友好的開(kāi)采方式。

大規格模鍛件用鑄錠及其制備方法 984     

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本發(fā)明提供了一種大規格模鍛件用鑄錠的制備方法，包括：將合金原料進(jìn)行熔煉和鑄造，得到大規格模鍛件用鑄錠。本發(fā)明的關(guān)鍵在于化學(xué)成分精準控制以及鑄造工藝參數控制。根據本發(fā)明確定的化學(xué)成分范圍生產(chǎn)出的鑄錠Fe、Si含量低，鑄錠中難溶相少且彌散分布。根據本發(fā)明的鑄造工藝參數生產(chǎn)出的鑄錠，組織均勻性與穩定性高，鑄錠顯微疏松等內部冶金缺陷少且尺寸小。本發(fā)明還提供了一種大規格模鍛件用鑄錠。

鉻渣煉鋼解毒工藝 701     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鉻渣煉鋼解毒工藝;采用鉻渣可以與含鐵粉塵制作球核,采用含鐵廢料制作球殼,將得到的復合小球置于燒結機中燒結,其不破壞燒結機中的強氧化環(huán)境,同時(shí)球殼內則產(chǎn)生高溫還原氣氛,將六價(jià)鉻還原為三價(jià)鉻,然后將燒結后的復合小球進(jìn)入煉鋼的高爐,在高爐的還原氣氛下將剩余的六價(jià)鉻還原為三價(jià)鉻,同時(shí)進(jìn)一步將三價(jià)鉻還原為鉻,用于生產(chǎn)含鉻4%的生鐵或者用于煉鋼,從而達到鉻渣煉鋼解毒的目的;經(jīng)測試表明,本發(fā)明的鉻渣煉鋼解毒工藝,不但可保持燒結機燒結過(guò)程的氧化氣氛,同時(shí)還可保持高爐鐵水產(chǎn)量,減少冶金過(guò)程中對白云石的焙燒,減小二氧化碳的排放量。

以氟化氫銨為添加劑氨浸制備碳酸錳的方法 728     

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本發(fā)明涉及一種以氟化氫銨為添加劑氨浸制備碳酸錳的方法，屬于錳礦濕法冶金領(lǐng)域。該方法包括以下步驟：1)對錳礦采用焙燒處理，得到錳礦焙砂；2)將步驟1)得到的錳礦焙砂以氟化氫銨為添加劑進(jìn)行氨浸。(3)將步驟(2)得到的濾液進(jìn)行蒸氨，得到碳酸錳產(chǎn)品。解決了現有錳礦氨浸技術(shù)存在的錳浸出率的問(wèn)題，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是對錳礦氨浸過(guò)程中錳的浸取率有明顯提高且操作簡(jiǎn)便,浸取條件溫和，所得碳酸錳產(chǎn)品純度高。

鋁鎂尖晶石的制備方法 778     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鋁鎂尖晶石的制備方法，該方法按以下步驟進(jìn)行：步驟1)混料：準備反應原料，并將反應原料混合均勻，得到混合原料；步驟2)裝料密封：把混合原料裝入坩堝中，并密封坩堝；步驟3)燒結：將密封好的坩堝置入高溫爐中進(jìn)行焙燒，得到塊狀產(chǎn)品；步驟4)破碎篩分：將塊狀產(chǎn)品破碎、篩分，得到最終產(chǎn)品。本方法可顯著(zhù)降低鋁鎂尖晶石的制備溫度，原料來(lái)源方便，添加劑使用量少，產(chǎn)品純度高，制備工藝簡(jiǎn)單，能耗少，制備成本低，適用于冶金生產(chǎn)的耐火材料。

高磷低品位菱錳礦脫磷及制備碳酸錳的方法 710     

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本發(fā)明涉及一種高磷低品位菱錳礦脫磷及制備碳酸錳的方法，屬于錳礦冶金領(lǐng)域。該方法包括以下步驟：1)對高磷低品位菱錳礦采用焙燒處理，得到含MnO的錳礦焙砂；2)將步驟1)得到的含MnO的錳礦在氨性溶液中進(jìn)行氨浸，并固液分離。3)將步驟2)得到的浸出液進(jìn)行加熱蒸氨，得到碳酸錳產(chǎn)品。解決了現有錳礦氨浸技術(shù)存在的錳浸出率的問(wèn)題，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是對錳礦氨浸過(guò)程中錳的浸取率有明顯提高且操作簡(jiǎn)便,除磷除雜效果好，浸取條件溫和，所得碳酸錳產(chǎn)品純度高。

預處理提高低品位錳礦浸出率的方法 1084     

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本發(fā)明涉及一種預處理提高低品位錳礦浸出率的方法，屬于錳礦濕法冶金領(lǐng)域。該方法包括以下步驟：(1)將低品位錳礦加入NaOH溶液進(jìn)行脫硅預處理；(2)對步驟(1)脫硅后的低品位錳礦采用焙燒處理，得到錳礦焙砂；(3)將步驟(2)得到的錳礦焙砂在氨性溶液中進(jìn)行氨浸。解決了現有錳礦氨浸技術(shù)存在的錳浸出率的問(wèn)題，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是對錳礦氨浸過(guò)程中錳的浸取率有明顯提高且操作簡(jiǎn)便，浸取條件溫和。

以乙二胺四乙酸為添加劑氨浸制備碳酸錳的方法 1076     

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本發(fā)明涉及一種以乙二胺四乙酸為添加劑氨浸制備碳酸錳的方法，屬于錳礦濕法冶金領(lǐng)域。該法包括以下步驟：1)對錳礦采用焙燒處理，得到錳礦焙砂；2)將步驟1)得到的錳礦焙砂以乙二胺四乙酸為添加劑進(jìn)行氨浸。(3)將步驟(2)得到的濾液進(jìn)行蒸氨，得到碳酸錳產(chǎn)品。解決了現有錳礦氨浸技術(shù)存在的錳浸出率的問(wèn)題，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是對錳礦氨浸過(guò)程中錳的浸取率有明顯提高且操作簡(jiǎn)便,浸取條件溫和，所得碳酸錳產(chǎn)品純度高。

以氨三乙酸為添加劑提高錳礦氨浸出率的方法 882     

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本發(fā)明涉及一種以氨三乙酸為添加劑提高錳礦氨浸出率的方法，屬于錳礦濕法冶金領(lǐng)域。該方法主要包括以下步驟：1)對錳礦采用預焙燒處理，得到錳礦焙砂；2)將步驟1)得到的錳礦焙砂以氨三乙酸為添加劑進(jìn)行氨浸。解決了現有錳礦氨浸技術(shù)存在的錳浸出率的問(wèn)題，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是對錳礦氨浸過(guò)程中錳的浸取率有明顯提高且操作簡(jiǎn)便,浸取條件溫和。

K3殘液硫磺法制備鉻綠工藝 1093     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種K3殘液硫磺法制備鉻綠工藝，包括兩段,一段：車(chē)間采中性浸取黃水或鉻酸鈉堿性溶液為原料，按比例加入液堿調堿度，電爐上加熱到一定溫度，加入磨細的硫磺膏，待預反應結束后，熟化一段時(shí)間；過(guò)濾后，水洗，保證最后一次洗水中Na2S2O3含量。濾餅烘干后于馬弗爐中煅燒得粗品鉻綠，粗品鉻綠再水洗烘干后得冶金級鉻綠；二段：將氫氧化鉻反應完全后過(guò)濾液與一洗水混合，加入鉻酸鈉堿性溶液，加熱攪拌，待一定溫度再加入K3殘液調pH，熟化一定時(shí)間后，過(guò)濾測濾液中Na2S2O3含量，然后過(guò)濾，濾餅淋洗后焙燒，鉻綠半成品經(jīng)洗滌、烘干、磨細得顏料級鉻綠。本發(fā)明既解決K3殘液的處置問(wèn)題，又充分利用Na2S2O3的還原性，對環(huán)境基本無(wú)影響。

轉底爐含鋅粉塵的處理工藝 1150     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種轉底爐含鋅粉塵的處理工藝，采用將鋼鐵廠(chǎng)含鋅粉塵加水多次攪拌和濃縮后脫水的濕法工藝，將含鋅粉塵中K、Na、Cl等元素充分脫除，采用煤棒機擠壓的方式使得原料在含水15?20％成型，同時(shí)在轉底爐內完成原料的烘干、預熱、加熱及還原焙燒，使得原料烘干不需配置烘干機，在轉底爐內直接烘干，節省了成本，同時(shí)采用噴霧冷卻的方式將轉底爐煙氣冷卻，不需配置鍋爐或換熱器，減少轉底爐煙氣處理的投資成本，整個(gè)轉底爐煙氣滿(mǎn)足中小型鋼廠(chǎng)含鋅粉塵的處理要求，節省了生產(chǎn)成本。

轉底爐高鋅除塵灰制取堿式氯化鋅的方法 1145     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，涉及一種轉底爐高鋅除塵灰制取堿式氯化鋅的方法，轉底爐除塵灰用氨水+氯化銨浸取，過(guò)濾后得到一次濾液和濾渣，濾渣用凈水沖洗，濾液與沖洗水再次浸取除塵灰，濾液中鋅氨絡(luò )合離子達到濃度后，用高錳酸鉀及金屬鋅粉置換凈化后過(guò)濾，凈化渣與一次渣一起進(jìn)入轉底爐焙燒，凈化液蒸氨，得到堿式氯化鋅沉淀，洗滌后烘干后得到產(chǎn)品堿式氯化鋅，濾液返回浸取除塵灰，二次濾液鹽濃度富集到15％后外排至蒸發(fā)系統制取混合鹽。

從電爐粉塵中一步回收分離鋅鐵的方法 1170     

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本發(fā)明公布了一種電爐粉塵中鋅鐵元素的一步回收分離方法，屬于濕法冶金領(lǐng)域。其原料是電爐粉塵，提取劑是七水合硫酸亞鐵(FeSO4·7H2O)，提取步驟是電爐粉塵與七水合硫酸亞鐵按照一定的質(zhì)量比混合均勻，然后置于坩堝中于一定溫度下焙燒一定時(shí)間后，取出反應產(chǎn)物置于燒杯中并加入適量的水，磁力攪拌后通過(guò)抽濾將固液分離，得到含鋅浸出液和含鐵浸出渣。本發(fā)明巧妙的利用提取劑七水合硫酸亞鐵與電爐粉塵中鋅鐵的反應性差異，簡(jiǎn)單而高效地實(shí)現電爐粉塵中鋅鐵的一步回收與分離，工藝簡(jiǎn)單，不需添加傳統酸堿浸出劑，鋅的浸出率高達98.79％，鐵的浸出率僅為0.11％。本發(fā)明可以實(shí)現電爐粉塵中鋅鐵的一步回收分離，是一種從電爐粉塵中高效回收利用鋅鐵的新方法。

用于工業(yè)球團制備的活性還原復合粘接劑制備及使用方法、制備系統 1095     

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本發(fā)明提出一種用于工業(yè)球團制備的活性還原復合粘接劑制備及使用方法，所述方法步驟如下：（1）將水加熱至30-100℃；（2）將工業(yè)糖漿、麥芽糖漿或食用糖，加入攪拌罐，同時(shí)加入熱水，以每分鐘10-1200轉的轉速攪拌；其中工業(yè)糖漿、麥芽糖漿或食用糖的加入重量比例為整個(gè)溶液的1-50%；（3）將攪拌均勻的溶液送入儲液罐或池，保溫30-100℃，并保持低速攪拌；（4）通過(guò)噴頭噴成霧狀進(jìn)入制備球團的原料中。本發(fā)明的粘接劑采用高溫配制、高速攪拌、霧化潤濕，用其制作的復合球團，能提高原料的活性、提高球團的強度，同時(shí)快干固化，直接進(jìn)入冶金燒結系統進(jìn)行焙燒。

電爐灰資源化處理方法 769     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種電爐灰資源化處理方法，屬于冶金固廢和危廢處置技術(shù)領(lǐng)域，本方法首先將電爐灰依次進(jìn)行氧化焙燒，去除其中的有機物、氯化物和氟化物。然后依次采用硫酸浸取、凈化、磁選、物理沉淀、電解或蒸發(fā)濃縮等一系列方法，從電爐灰中同步回收得到氧化鐵紅、鐵酸鋅和氧化鋅、堿式碳酸鋅、鋅錠或硫酸鋅等高價(jià)值產(chǎn)品，這些產(chǎn)品可作為優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品銷(xiāo)售，實(shí)現電爐灰中鐵和鋅的資源化和高價(jià)值回收，最大限度提高了經(jīng)濟效益，并實(shí)現了危險廢物的資源化處置。

含稀土鋁化合物顆粒的鎂基復合材料的制備方法及產(chǎn)品 800     

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本發(fā)明涉及一種含稀土鋁化合物顆粒的鎂基復合材料的制備方法及產(chǎn)品，屬于鎂基復合材料技術(shù)領(lǐng)域。該方法主要包括均勻化處理鎂稀土二元合金、制備鎂稀土二元合金屑、粉末冶金制備復合材料和熱塑性變形處理四個(gè)工序，主要采用粉末冶金固相燒結法，原位反應生成增強相，該方法相較于熔煉鑄造法，原料無(wú)需熔化，無(wú)需添加覆蓋劑、精煉劑等，有效地減少甚至避免原料的氧化或燒損，從而降低鎂的燒損率，避免顆粒表面的污染，改善增強相與基體之間的潤濕性，且合成的增強相尺寸細小，在基體內分布更均勻，可制備體積分數高的復合材料。該方法成本低廉、工藝簡(jiǎn)單、成品質(zhì)量好，適于工業(yè)生產(chǎn)。

鋁合金薄帶高速連鑄連軋系統 724     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種鋁合金薄帶高速連鑄連軋系統，屬于冶金加工技術(shù)領(lǐng)域，包括沿生產(chǎn)線(xiàn)依次設置的熔煉爐、靜置爐、前液箱、連續鑄造機、熱軋機、中間快冷裝置、冷軋機組和卷取機。本實(shí)用新型融合了高速鑄造、連續熱軋、中間快冷、連續冷軋等工序，一次性完成從鑄造到冷軋的組織演變。該方法凝固速度快，不僅可以生產(chǎn)普通用鋁帶，而且可以生產(chǎn)5XXX和6XXX系等高合金含量的鋁帶，其生產(chǎn)速度可達60～100m/min，生產(chǎn)能耗低，生產(chǎn)節奏快，從鑄錠的熔煉到成品的收卷小于8～12h，且污染排放少，具有很大的經(jīng)濟效益和社會(huì )效益。

自動(dòng)生成網(wǎng)絡(luò )鋼廠(chǎng)質(zhì)量證明書(shū)的方法 967     

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本發(fā)明涉及一種自動(dòng)生成網(wǎng)絡(luò )鋼廠(chǎng)質(zhì)量證明書(shū)的方法，屬于冶金行業(yè)制造與信息化技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：S1：在銷(xiāo)售系統中建立熔煉成分和理化性能校驗規則表，維護網(wǎng)絡(luò )鋼廠(chǎng)所生產(chǎn)產(chǎn)品的熔煉成分和理化性能的校驗規則；S2：在銷(xiāo)售系統中建立檢化驗數據導入表和庫存數據導入表；S3：將網(wǎng)絡(luò )鋼廠(chǎng)材料的檢化驗數據導入檢化驗數據導入表；S4：將網(wǎng)絡(luò )鋼廠(chǎng)材料的庫存數據導入庫存數據導入表；S5：通過(guò)銷(xiāo)售系統將采購材料匹配在采購合同上；S6：銷(xiāo)售系統將采購合同下達到質(zhì)量管理系統，質(zhì)量管理系統完成合同質(zhì)量設計；S7：質(zhì)量管理系統根據合同信息、發(fā)運信息和物料對應的檢化驗信息，生成質(zhì)量證明書(shū)。

含高熔點(diǎn)元素鈦合金整體自耗電極的制備方法 879     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種含高熔點(diǎn)元素鈦合金整體自耗電極的制備方法。技術(shù)方案為：按合金成分選擇相應原料，配比并稱(chēng)重，把除高熔點(diǎn)金屬以外的原料通過(guò)混布料機混合均勻，將首批高熔點(diǎn)金屬先投入油壓機，然后將首批混合均勻的原料投入油壓機模具擠壓成單塊自耗電極塊，接著(zhù)把第二批次高熔點(diǎn)金屬和混合好的原料依次投入油壓機，在第一塊自耗電極塊的基礎上繼續擠壓，多次重復上述步驟得到整體自耗電極，在真空自耗熔煉爐內熔煉得到合格鑄錠。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：通過(guò)將高熔點(diǎn)金屬與其他原料分層布置，有效的解決了含高熔點(diǎn)元素鈦合金熔煉成分不均勻、易偏析等問(wèn)題，保證鑄錠冶金質(zhì)量。

FeCrCoNiAl高熵合金的冶煉方法 1072     

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一種FeCrCoNiAl高熵合金的冶煉方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。其包括（1）真空預熔：依次將電解鎳、金屬鉻、電解鈷裝入真空感應爐中熔清，澆鑄成錠，脫模后破碎成塊，得到鎳鉻鈷合金塊；（2）真空二次熔煉：將純鐵、鎳鉻鈷合金塊依次裝入真空感應爐中熔清后，停真空、停電、充氬，鋼液結膜后，加入鋁粒，大功率攪拌快速熔化；調整至出鋼溫度，帶電出鋼，澆鑄至水冷錠模中，即得FeCrCoNiAl高熵合金鑄錠。本發(fā)明將熔煉過(guò)程分成兩個(gè)階段，從而將脫氣任務(wù)放在預熔階段，大大減少真空二次熔煉時(shí)間，減少了夾雜物代入量，所得高熵合金鑄錠均勻性很好，Fe、Cr、Co、Ni、Al等元素的宏觀(guān)偏析指數良好。