本發明涉及一種納米氧化鋯結合鈦酸鋁的復合材料的制備方法,屬陶瓷材料領域。其制備方法是將粒徑<0.01MM鈦酸鋁微粉分散在濃度0.02~0.06MOL/L的氧氯化鋯水溶液中,在攪拌時滴加氨水至PH為8.7~9.5得懸浮體沉淀,該沉淀經脫水干燥后在>600℃焙燒2H獲得<100NM納米氧化鋯結合鈦酸鋁復合材料粉體,該粉體各成分的重量百分比組成為:氧化鋯2%~10%,鈦酸鋁90~98%;該粉體壓力成型坯體的壓強≥100MPA;坯體經1500℃保溫2H燒結獲得納米氧化鋯結合鈦酸鋁復合材料。該材料的強度比普通鈦酸鋁材料高,是鋼鐵冶金連鑄水口或有色冶金升液管有希望的更新材料。
本發明公開了一種電渣爐自耗電極插入深度及熔速的控制方法,用于冶金領域電氣控制行業。是將安裝在電渣爐支臂上的絕對值編碼器采集到的自耗電極的位移信號輸入PLC中,經過計算公式記算出自耗電極消耗的重量及單位時間內實際溶化率,將實際熔化率作為自耗電極熔速的外環控制數據與設定的自耗電極設定熔速進行比較,形成輸出電流控制信號,將輸出電流控制信號作為自耗電極熔速控制的內環控制數據輸送給熔煉變壓器,變壓器根據輸出電流控制自耗電極上輸出功率,從而控制自耗電極的熔速;電極的插入深度由電壓板擺動進行控制。本發明能夠使自耗電極在熔煉過程中始終保持理想的插入深度,并保持理想的熔速,以降低冶煉能耗,提高電渣錠的冶金質量。
本發明涉及一種用高堿度的氫氧化鉀介質從含釩鋼渣中提取釩、鉻的方法,屬于冶金技術領域。技術方案是:鋼渣與水、氫氧化鉀一道加入反應器,在常壓條件下進行分解再將得到的反應漿料用稀釋劑進行冷卻稀釋,得到含氫氧化鉀、釩酸鉀、硅酸鉀、鉻酸鉀以及尾渣的混合漿料;控制混合漿料的氫氧化鉀堿度≥100g/L,在80-130℃對混合漿料進行保溫過濾分離,得到尾渣和含釩、鉻的水溶液。本發明不需要高溫焙燒,縮短反應時間,并實現釩、鉻的單次高效提取,和釩、鉻的同時提取;在提釩過程中有效杜絕了焙燒帶來的Cl2、HCl、粉塵、SO2等大氣污染物,與傳統焙燒工藝相比有效降低了廢水的產生量和排放量,實現了清潔生產。
本發明提供了一種載氧體的制備方法,包括:將鋼渣和赤泥分別依次干燥和破碎后,混合均勻獲得混合料;將所述混合料造球后進行干燥,得到干球團;將所述干球團在預設溫度下進行焙燒后冷卻,獲得載氧體。本發明提供的載氧體的制備方法,通過將鋼渣和赤泥分別依次干燥和破碎后,形成混合料后,再經過造球和焙燒工藝,得到載氧體,由于破碎后造球,使得物料之間接觸充分,有利于加快焙燒反應速率,由于鋼渣中部分的CaO與赤泥中部分的Al2O3及Fe2O3發生反應形成低熔點化合物,在冷卻后起固結作用,使焙燒后球團的強度大大提高;同時,所用的原料為冶金固廢,制備成本得到了有效降低且實現了固廢的再利用。
本發明涉及一種用高堿度的氫氧化鈉介質從含釩鋼渣中提取釩的方法,屬于冶金技術領域。技術方案是:將鋼渣與水、NaOH一道加入反應器,氫氧化鈉溶液的質量濃度為65~90%,在常壓條件進行分解溶出,再將得到的反應漿料用稀釋劑進行稀釋,得到混合漿料;對混合漿料進行保溫過濾分離,對渣采用洗滌液洗滌,得到尾渣和含釩的水溶液。本發明在常壓低溫下就可以進行,易于操作且安全性好,大大低于傳統火法焙燒溫度,釩溶出率大大高于現有火法和濕法回收釩工藝,釩的單次回收率在85%~90%,尾渣中含釩總量在0.3-0.6wt%;解決了含釩鋼渣中釩難以回收的問題,具有釩回收率高、生產成本低、經濟效益和環境效益好等優點。
本實用新型公開了一種改進的蓄熱式煤基還原裝置,涉及火法冶金直接還原領域。還原裝置包括還原單元,還原單元包括還原室、燃燒室和蓄熱室,還原室頂部設有裝料和出料的端口,四周為密封墻體,端口設有爐蓋;還原室兩側設有燃燒室,還原室與燃燒室間設有導熱爐墻,還原室和燃燒室下方設有蓄熱室,蓄熱室與燃燒室有通道相連。本實用新型采用蓄熱式燃燒技術,充分利用了煙氣余熱,降低能耗,解決了現有技術中煙氣換熱能耗損失大的問題;還原室只設頂部端口,有效減少了熱量散失,節約能耗。
本發明公開了一種改進的蓄熱式煤基還原裝置及方法,涉及火法冶金直接還原領域。還原裝置包括還原單元,還原單元包括還原室、燃燒室和蓄熱室,還原室頂部設有裝料和出料的端口,四周為密封墻體,端口設有爐蓋;還原室兩側設有燃燒室,還原室與燃燒室間設有導熱爐墻,還原室和燃燒室下方設有蓄熱室,蓄熱室與燃燒室有通道相連。還原方法將爐料裝入裝置中加熱還原,排出后經過分選得到還原產品。本發明采用蓄熱式燃燒技術,充分利用了煙氣余熱,降低能耗,解決了現有技術中煙氣換熱能耗損失大的問題;還原室只設頂部端口,有效減少了熱量散失,節約能耗。
本發明公開了一種火法熔融煙氣提取富銀鉀灰的工藝方法,先通過與配合料相互配合,接著在高溫條件下將冶金固廢粉塵中的鉀、鈉、鋅等元素提取到煙氣中,然后對煙氣進行進一步的分離、回收即可得到富銀鉀灰,整體方法簡單、高效,容易進行工業化生產。
火法提純制備4N級高純鐵超低錳控制方法,所述4N級高純鐵指鐵元素wt%含量為99.97~99.99,所述超低錳指錳wt%含量為Mn≤0.0015,并且該超低錳指標為對高爐輸出的高純生鐵鐵水完成除錳操作的指標,通過鐵水噴吹法脫錳的基礎上組合基于頂底側復合吹煉氧化提純轉爐采用單爐雙聯法氧化脫錳和基于LF精煉爐+鋼包底吹氬頂吹氧設施的強攪拌強氧化脫錳,有利于在火法提純制備4N級高純鐵中實現Mn%≤0.0015的超低錳指標控制,從而更好地滿足規?;鸱ㄒ苯鹕a4N級高純鐵對超低錳的要求。
火法提純制備4N級高純鐵超低磷控制方法,所述4N級高純鐵指鐵元素wt%含量為99.97~99.99%,所述超低磷指P≤0.0005%,并且該超低磷指標為對高爐輸出的高純生鐵鐵水完成除磷操作的指標,通過在鐵水預處理脫磷工藝例如鐵水噴吹法脫磷的基礎上組合基于頂底側復合吹煉氧化提純轉爐的雙聯法氧化脫磷和基于鋼包底吹氬頂吹氧設施的強攪拌強氧化脫磷,有利于在火法提純制備4N級高純鐵中實現P≤0.0005%的超低磷指標控制,從而更好地滿足規?;鸱ㄒ苯鹕a4N級高純鐵對超低磷的要求。
一種4N級高純鐵及其火法工業化生產方法,所述4N指純度為99.950~99.994wt%,基于本發明人對火法冶金生產或火法工業化生產純鐵技術的深度理解,合理構思出針對4N高純鐵中非鐵元素(即雜質)的分門別類,并具體設置為所述非鐵元素中的金屬元素含量之和大于所述非鐵元素中的非金屬元素含量之和,這就為火法工業化生產4N級高純鐵的成功奠定了技術基礎,并且利用龍鳳山鑄業的超高純生鐵鐵水前所未有地實現了本發明所定義的“Fe=99.950~99.994,非鐵元素=0.006~0.050”的火法4N級高純鐵,有利于緩解4N級高純鐵在工業應用上的或創新上的稀缺性。
本發明涉及一種利用冶金高溫流態鋼渣制備發泡陶瓷的方法,屬于建筑材料技術領域。本發明方法以廢棄鋼渣為主要原料,利用冶金生產過程中的物理熱,鋼渣不必經冷卻、破碎、混料等工藝后再燒成,因此在產品的制備過程中有顯著的節能降耗效果。而且本方法直接利用了煉鋼過程中溫度處于1100~1400℃的鋼渣,無需過冷而在高溫熔融狀態下直接使用,不必對鋼渣進行水潑法或熱悶法處理,因此完全消除了熱氣騰騰的白色水蒸氣的蒸發,改善環境,達到環?!懊摪住钡囊?。本發明方法制備的發泡陶瓷,其物相穩定、氣孔均勻,可以根據產品使用性能的不同要求,制造出不同復雜形狀的發泡陶瓷部件,具有很好的社會效益和經濟效益,應用前景廣泛。
本實用新型公開了一種冶金容器傾翻機構,包括冶金容器,所述冶金容器的上部兩側均固定連接有轉軸,所述轉軸的外側轉動連接有連接架,所述連接架的前側頂部等距固定連接有安裝銷軸,所述連接架的尾側頂部固定連接有連接座,所述連接座的頂部中心設置有收卷架,所述收卷架的內壁相對兩側之間分別轉動連接有蓋繩卷軸和拉繩卷軸,所述蓋繩卷軸和拉繩卷軸的外端分別固定連接有第一電機和第二電機,所述蓋繩卷軸和拉繩卷軸的表面分別繞卷有蓋繩和拉繩。該一種冶金容器傾翻機構,解決了現有的冶金容器傾翻機構主要為人工輔助手動傾翻驅動,工人操作環境惡劣,且安全隱患高,同時機械結構復雜,不利于后期維修維護的問題。
本發明公開了一種抗吸水性鐵基粉末冶金制品的生產工藝,其特征是在于采用真空浸滲硬脂酸鋅工藝,解決了粉末冶金多孔材料的吸水性過大的缺陷,使這種鐵基粉末的冶金制品的吸水率由3.8%至7.0%降至0.3%以下,成為一種既具備鐵基粉末冶金材料的固有特點,又具備良好的抗吸水性,從而擴大了鐵基粉末冶金的應用范圍。目前已經成功地應用于計量衡的器鉈、游鉈制品上。
本發明公開了一種冶金固體廢棄物的處理方法,本工藝方法以冶金固體廢棄物(冶金生產環境除塵灰、燒結粉塵、球團粉塵、高爐粉塵、轉爐塵泥、電爐塵泥、鋼渣及軋鋼塵泥固體廢棄物等)為主要原料,配用含鈣氧化物、含鎂氧化物及非焦煤采取噴射方式鐵浴式熔融還原提取冶金固體廢棄物的Fe、K、Na、Zn、Ti、V等產品。本發明從真正意義上擺脫了火法處理冶金固廢對焦炭、燒結、球團和造塊的依賴,實現了冶金固廢一步處理,逐步分離,全元素提取,吃干榨凈。整體方法簡單、高效,容易進行工業化生產。
本發明屬于冶金固廢處理技術領域。本發明提供了一種多源冶金粉塵的處理方法,將收集到的冶金粉塵進行有價金屬元素火法分離,得到富鐵原料和有價金屬煙塵;有價金屬煙塵經過充分氧化后,利用濕法工藝進行富集分離提取,對收集到的噴淋液進行壓濾能進一步回收氧化鋅濾餅和母液,對母液除雜獲得氯化鉀產品。本發明提供的多源冶金粉塵的處理方法,能夠全量處理高氯冶金粉塵,避免傳統回轉窯提鋅工藝結圈、管道結構及收塵設備堵塞問題,消除前端水洗去氯工序大幅降低用水量,降低多源冶金粉塵提取有價元素運行成本,實現冶金粉塵全量資源化綜合利用。
本發明公開了一種制備高純材料的粉末冶金方法,包括以下步驟:S1,將需要制備的金屬原材料進行準備;S2,將S1中的金屬原材料按照一定的比例進行配比;S3,將S2中的金屬原材料通過超聲波粉碎的方法制成顆粒狀的粉末;S4,將S2中粉碎后的各種金屬原材料混合在一起,放入熔煉爐中進行熔煉,將金屬粉末中的雜質進行清除;S5,將S5中除雜后的粉末壓制成形;S6,將S5中壓制成形后的粉末進行預燒結,對其中的雜質再一次進行去除;S7,將S6中得到的胚料在真空的環境下進行熱壓燒結。本發明在低的氣氛壓力條件下進行預燒結能夠有效去除材料中的低熔點雜質,顯著提高了制成品的純度,最終通過真空燒結提高材料的致密性,獲得高純度、致密的金屬。
本發明公開了一種冶金爐協同處置危險廢物的方法,該方法包括將含重金屬危險廢物燒結造塊或冷凝造塊步驟,以及將可燃危險廢物用于成品塊熔煉的步驟,得到含重金屬的合金粗產品。本發明通過熔融爐處理含重金屬危險廢物,回收含重金屬危險廢物中的有價金屬,同時利用熔融爐的高溫分解可燃危廢的有機物并利用有機物中的熱值,從而在含重金屬危險廢物的熔煉過程中使可燃危險廢物、作為第一造渣劑的飛灰或焚燒殘渣產生的爐渣中有害元素含量降低至0.1%以下,其可直接用于建筑材料、制備巖棉等,金屬回收率達90%以上。
采用粉末冶金熱等靜壓近終成形技術制備電機護環的方法,屬于金屬材料領域。護環材質氮含量為0.4~1.0%的護環鋼材料,采用加壓感應熔煉母合金結合氮氣霧化工藝制備平均粒度為5~100μm粉末,將粉末裝入圓柱形或圓環形包套內進行抽真空并焊接封口,然后將其置于熱等靜壓爐中加壓、保溫進行致密化處理得到護環毛坯,再將包套采用機加工辦法車掉后對毛坯進行冷脹成形和退火去應力處理,處理溫度為330-350℃,升溫速率小于40℃/h,降溫速率小于30℃/h,保溫時間為10-12小時。本發明組織性能均勻,晶粒細小,產品綜合性能高,能大幅度提高護環及整機的使用可靠性,有效避免鍛造過程中護環的表面裂紋,護環免固溶處理,有效提高成品率,并降低制造成本。
本發明提供了一種利用冶金除塵灰燒制堿性球團的方法,包括如下步驟:將各種冶金除塵灰,用水進行侵濕、拌均、燜存。處理好的除塵灰經過混料機二次拌均,由筒式混料機混勻后造球,經脫水、烘干、預熱,進入回轉窯進行焙燒后,進入環冷,在環冷機中,經過二次氧化、冷卻,降溫至成品。本發明所用的堿性球團在冶煉過程中的透氣性比堿性燒結礦好,比堿性燒結礦的粒度、強度都高,而且各種不利的元素也少,出鐵率高、焦比下降、品位穩定,是煉鐵成本降低的有利因素;本發明有效的利用了各類冶金生產工程中所產生的大量廢棄除塵灰,節能環保。
本實用新型公開了一種冶金熔融加熱裝置,包括產物綜合處理裝置、熔煉裝置、電磁加熱板和安裝板,所述安裝板的上方安裝有加熱器,且加熱器的表面安裝有電磁加熱板,所述電磁加熱板的上方安裝有熔煉裝置,所述熔煉裝置的內部安裝有溫度測量器,所述熔煉裝置的左側安裝有產物綜合處理裝置,所述產物綜合處理裝置的底部安裝有排渣管道,所述安裝板的下方安裝有四個支撐架。本實用新型通過驅動裝置帶動混合動力攪拌器,使物料分布均勻,有利于熔煉裝置中進行熔融處理,通過安裝有廢料回收再利用裝置,能夠將廢料回收再利用,提高了廢料的利用率,減少了資源的浪費,通過安裝有故障排除裝置,使得冶金熔融加熱裝置可以快速排除故障。
本發明涉及一種鋼鐵冶金固體廢棄物綜合回收利用的方法。其技術方案是:首先將鋼鐵冶金固體廢棄物水洗,使得KCl浸入到溶液中,通過結晶提純,提取KCl;然后將水洗渣進行強磁選和弱磁性,得到鐵精粉;磁選后的尾礦與還原劑混合進行焙燒,固體廢棄物中的鋅經過還原、揮發等進入到煙塵中,通過浸出、提純和電積,得到金屬鋅;焙燒后的殘渣通過弱磁性,得到直接還原鐵。本發明方法不但能夠有效地回收利用固體廢棄物中的Fe、C等元素,而且能夠把固體廢棄物中K、Zn等有色金屬提取出來,為冶金固體廢棄物的綜合利用。
本發明提供一種提釩尾渣熔煉釩鉻錳合金生鐵工藝,主要包括將提釩尾渣粉制成粒度5-150毫米的原料顆粒,作為熔煉爐原料;原料顆粒是指燒結礦、冷固球團(塊)、金屬化球團(塊);將原料顆粒與焦碳、鈦鐵礦(塊或球團)、石灰石、白云石和螢石配料,由熔煉爐熔煉得到含釩鉻錳的合金生鐵。根據原料顆粒成分組元不同,配料為原料顆?!免佽F礦(塊或球團)∶石灰石∶白云石∶螢石,等于1∶(0-0.25)∶(0-0.40)∶(0-0.10)∶(0-0.15)。配料原則是熔煉爐爐渣中CaO∶SiO2∶TiO2的百分重量比控制在1∶(0.5-1.0)∶(0.6-1.6)范圍內;并使爐渣熔點低。熔煉爐指高爐、礦熱爐和熱風沖天爐。
本實用新型公開了一種新型的環保冶金設備,包括熔煉爐,所述熔煉爐的底部安裝有燃料室,所述燃料室與所述熔煉爐內部的熔煉室相連接,所述熔煉室的下方設置有隔熱底座,所述熔煉室的上方設置有隔熱蓋,所述熔煉室的外側安裝有一圈側邊隔熱筒,所述隔熱蓋上方設置有密封蓋,所述密封蓋的側邊通過連接架與降溫管相連接,所述降溫管頂部安裝有氣體凈化芯,所述氣體凈化芯上方設置有灰塵微粒傳感器,所述降溫管的底部通過導流管與所述熔煉室相連通,該種新型的環保冶金設備,可以根據熔煉金屬的種類,針對性的安裝所需的冶煉廢氣凈化設備,對熔煉廢氣進行凈化處理,具有靈活性高、環保性能好、使用方便的優點。
一種冶金型灰份可控型焦、型煤及其生產方法,以廢冶金焦粉、廢煤粉為主要原料,左以粘結劑,灰份調節劑,經混合、擠壓、培燒而成,其產品形狀為:方形、圓形、橢圓形及其它塊形。其優點為原料來源廣,可以廢料利用,節省能源,配方簡單、科學,生產方法獨特,利用本發明生產出的型焦、型煤可以用于工、農業生產,可以做為人們的生活用煤,是一種變廢為寶的能源來源。
本實用新型公開了一種應用于熔煉爐的電磁吸附裝置,它涉及冶金技術領域。它包括電磁鐵和能夠被夾持裝置所夾持的夾持機構,電磁鐵固定在夾持機構上,電磁鐵與控制電路電連接,夾持機構內設置有耐火材料包裹的電源線,所述的電磁鐵包括鐵心和線圈,線圈纏繞在鐵心上。本實用新型能有效、快速去除鋁熔液中的金屬件,提高產品質量和生產效率。
本發明提供了一種熔煉電爐撈渣機器人,屬于冶金設備技術領域,包括底座、支撐組件以及夾持組件。支撐組件包括連接在底座上的旋轉座和活動連接旋轉座的力臂組,力臂組繞旋轉座上下擺動;夾持組件包括與力臂組連接的固定架、對稱安裝在固定架下方的兩個夾鏟以及用于驅動兩個夾鏟開合的聯動桿。本發明提供的熔煉電爐撈渣機器人,采用聯動組件驅動兩個對稱的夾鏟開合以實現撈渣,摒棄了傳統的撈渣方法,提高了撈渣效率,且采用夾鏟撈渣不需工人手動操作,降低了勞動強度和減小了撈渣過程中的安全隱患。
本發明涉及冶金技術領域,具體公開涉及一種降低全廢鋼電弧爐熔煉生產的碳錳鋼中Pb含量的方法。在熔煉前期通過控制吹氧強度保碳,以保證熔池溫度1580℃?1600℃時有足夠的脫碳量,同時通過控制此溫度范圍內的吹氧強度,促進脫碳反應充分進行,從而產生較多的CO氣體,對鋼液進行充分攪拌,促進Pb充分上浮氧化、揮發,從而有效降低鋼液中的Pb含量,且還可使得分析試樣更具有代表性,更能真實反映鋼液中Pb含量;再者,通過LF精煉過程取樣分析結果,對鋼液進一步進行真空脫氣處理,有效脫除精煉鋼液中多余的Pb,使鋼液中Pb≤0.0012%,從而保證了連鑄鋼液中Pb含量不超過0.0020%,有效提高產品的合格率。
本實用新型公開了一種有利于提高純度的多層式冶金爐,包括受熱外爐,所述受熱外爐的外部涂覆有導熱涂層,所述受熱外爐外部邊側的上端位置固定安裝有吊裝掛耳,所述受熱外爐外部上端的邊側位置固定安裝有一級支撐架,所述受熱外爐的內部活動安裝有防爆保護爐,所述防爆保護爐外部上端的另一側位置開設有化學提純劑入口,所述防爆保護爐外部上端的邊側位置固定安裝有取放掛耳,所述防爆保護爐內部上端的邊側位置固定安裝有頂吹防護導向板。該有利于提高純度的多層式冶金爐,通過結合實際中火法冶金的工作環境將該冶金爐設計為多層結構,在不破壞整體受熱性的前提下,增強了內部的防爆性能以及工作穩定性,有效提升了整體的使用效果以及工作性能。
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