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本申請涉及濕法冶金技術領域，具體公開了一種超低鉀鉬酸銨及其超低鉀衍生品的制備方法。所述超低鉀鉬酸銨的制備方法，包括如下步驟：S1：將焙燒鉬精礦初篩，粉碎，再過篩，得到原料；S2：將原料和純水加入反應釜內，混合均勻，加入酸溶液，調節pH，通入壓縮空氣，升溫，調節釜內壓強，降溫降壓，洗滌，固液分離，得到水合三氧化鉬；S3：將水合三氧化鉬與氨水溶液混合，加入硫化銨，混合1~2h，固液分離后，然后加入吸附劑，混合1~2h，降溫，再陳化24~48h，固液分離后，得到鉬酸銨溶液；
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本實用新型涉及冶金攪拌技術領域，具體涉及一種高效的冶金物料攪拌裝置，包括底板、側板、頂板和驅動電機，底板兩端設有側板，側板頂部設有頂板，頂板頂部右側安裝有驅動電機，驅動電機的輸出軸貫穿頂板且輸出軸從上至下依次設有第一皮帶輪和曲柄，第一皮帶輪通過第一皮帶轉動連接有第二皮帶輪，第二皮帶輪設置在第一轉軸上部，本實用新型提供了一種高效的冶金物料攪拌裝置，通過螺旋葉片與移動板的配合使用，從而提高了對冶金物料的攪拌效率和攪拌效果，提高了澆注的質量；通過兩組螺旋葉片之間帶動冶金物料進行轉動的方向相反，加速了冶金物料的混合充分程度；通過螺旋葉片與攪拌箱轉動之間的配合使用，提高了攪拌混合的效率。
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本實用新型涉及冶金技術領域，公開了冶金物料輸送裝置，包括底板，底板的上表面左側設有第一軸承座，第一軸承座的上端轉動連接主動軸，主動軸的前后兩側設有主動輥，主動輥連接傳送帶的左側，傳送帶的右側連接從動輥，從動輥固定連接從動軸的前后兩端，從動軸轉動連接第二軸承座的上部，第二軸承座的下部固定連接底板的上表面右側，所述底板的上表面中部設有支撐座，支撐座的上端設有分離箱，分離箱的左右兩側設有滑槽，滑槽滑動連接滑動桿，滑動桿的上部設有篩板，篩板的正面端部轉動連接分離箱的中部，滑動桿的下部設有引流板。本實用新型適用于冶金物料輸送裝置，通過篩板對于不同顆粒大小的原料進行篩分。
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本實用新型公開了石墨粉料生產用粉碎裝置，包括進料口，進料口為漏斗形，進料口通過進料管道與粉碎室相通，粉碎室通過排料管道與粉料出料漏斗相通，粉料出料漏斗與粉料收納室相通。本實用新型中粉碎室內設置有粉碎單元，粉碎單元由若干個寬形螺紋的鉆頭組成，粉碎單元在粉碎室中從上而下交叉排列，在石墨粉碎過程中，電機通過動力傳送裝置帶動動力傳送轉動軸轉動，動力傳送轉動軸帶動粉碎頭轉動，石墨從進料通道掉落到粉碎單元中，經過多層的逐次連續粉碎使石墨粉碎更徹底，本實用新型提高了石墨粉料的粉碎質量，提高了產品質量，過程簡便，方便操作。
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本實用新型公開了一種用于粉末冶金的磨粉裝置，涉及研磨裝置技術領域，包括支撐架，支撐架上固定有收集槽，轉動弧槽內轉動安裝有轉動桿，轉動桿上固定有用于對金屬顆粒研磨的研磨機構，所述轉動弧槽底部均勻開設有若干個篩分孔，本實用新型通過設置的轉動塊隨著轉動桿的擺動而擺動，使得轉動塊底部設置的研磨轉輥在轉動弧槽內底部來回轉動，使得轉動弧槽內的金屬顆粒得到反復的研磨破碎，而設置的驅動機構帶動轉動弧槽順、逆時針旋轉，使得轉動弧槽與研磨機構的相對位移大大增加，加快了金屬顆粒的研磨效率，設置的毛刷輥能對篩分孔進行清理疏通，確保了充分研磨細化的金屬顆?？焖傧侣涞绞占蹆炔?，提升了金屬顆粒的研磨效率。
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本實用新型公開了一種冶金污水處理用過濾裝置，包括推動架，所述推動架的底端對稱設有移動輪，且所述推動架的頂端固定連接過濾箱，所述過濾箱的頂端固定連通進水口，所述進水口的內壁卡合連接下水斗，所述下水斗的下方設有位于過濾箱內腔的過濾板，所述過濾板的一側設有驅動裝置，所述驅動裝置與過濾板的連接處對稱設有抖動裝置，所述抖動裝置的下方設有固定連通過濾箱一側的出水管，所述出水管的一端固定連通水泵，啟動電機帶動傳動桿轉動，同時帶動凸輪轉動抵接頂板頂起過濾板，延滑桿上下移動于固定座，從而完成過濾板的抖動，便于對冶金污水中的固態顆粒進行抖動過濾，避免堵塞過濾孔，影響過濾效率。
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本實用新型給出了一種廢硫酸鈉處理純化用一次精制裝置，包括U型熔鹽爐，第一管道混合器，第一管道混合器的輸入端還與絮凝劑高位罐相連；沉淀罐，沉淀罐的進料端還與碳酸鈉溶液高位罐相連；第二管道混合器，第二管道混合器的輸入端還與稀硫酸溶液高位罐相連，第二管道混合器的輸出端與一次精制鹽水儲罐相連。本實用新型由于采用U型熔鹽爐設計，整個容器高溫部分甚至不用任何閥門就可控制物料的連續進、出及設備起、停，為自動化設計奠定了基礎。本實用新型由于是在熔融狀態下處理廢硫酸鈉中的有機物，此時的有機物在缺氧狀態完全碳化，能揮發的在尾氣系統加冷卻可以捕集不會對大氣產生污染。
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本實用新型公開了一種含硫酸鈉高鹽廢水資源化利用系統，該系統包括沉淀酸化萃取分離裝置、濃縮裝置、離子交換裝置和酸堿制備裝置；沉淀酸化萃取分離裝置包括沉淀釜、精密過濾器、管道混合器、液膜萃取分離塔、第一油水分離器、萃后鹽水暫存罐、旋流高壓脈沖靜電破乳器和第二油水分離器；濃縮裝置包括均相膜電滲析器；離子交換裝置包括多級串聯的離子交換樹酯塔；酸堿制備裝置包括雙極膜電滲析器。本實用新型的系統處理的硫酸鈉水溶液除鈉離子、鉀離子、氯離子、銨離子、鋰離子以外的對膜有害的陽離子可降至1ppm以下。
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本發明提供了一種廢硫酸鈉處理純化系統，包括一次精制裝置和二次精制裝置；一次精制裝置包括U型熔鹽爐，第一管道混合器，第一管道混合器的輸入端還與絮凝劑高位罐相連，沉淀罐，沉淀罐的進料端還與碳酸鈉溶液高位罐相連，第二管道混合器，第二管道混合器的輸入端還與稀硫酸溶液高位罐相連，第二管道混合器的輸出端與一次精制鹽水儲罐相連；二次精制裝置包括多個相互可連通且獨立設置的樹酯交換塔，每個樹酯交換塔底部的出液端均與純化硫酸鈉溶液管道獨立相連。本發明的系統獲得的硫酸鈉處理產品純度高，能夠滿足雙極膜電滲析對硫酸鈉質量要求、能夠在后續實現全過程自動化，并且能夠降低能耗和成本。
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本發明提供了一種廢硫酸鈉處理純化工藝，包括：步驟S11，將待處理廢硫酸鈉經過熱風干燥后進行熔鹽處理；步驟S12，將經過步驟S11熔鹽處理后的熔融狀鹽加入水中冷卻形成粗鹽水，向粗鹽水中加入絮凝劑，然后進行一次過濾，得到一次濾液；步驟S13，向步驟S12得到的一次濾液中加入碳酸鈉溶液在沉淀罐中進行沉淀，然后進行二次過濾，得到二次濾液；步驟S14，向步驟S13得到的二次濾液中加入稀硫酸溶液進行中和，得到一次精制后的硫酸鈉水溶液。本發明的工藝處理的硫酸鈉水溶液除鈉離子、鉀離子、氯離子以外的對雙極膜電滲析膜有害的陽離子可降至1ppm以下，陰離子磷酸根離子、硅酸根離子及其它不溶的無機物可降至1ppm以下，經處理的鹽水中有機物未檢出。
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本發明提供了一種含硫酸鈉高鹽廢水資源化利用工藝，包括：步驟S1，基于沉淀酸化萃取分離裝置的工藝；步驟S2，基于濃縮裝置的工藝；步驟S3，基于離子交換裝置的工藝；步驟S4，基于酸堿制備裝置的工藝。本發明的工藝處理的硫酸鈉水溶液除鈉離子、鉀離子、氯離子、銨離子、鋰離子以外的對膜有害的陽離子可降至1ppm以下。本發明由于采用了乳化液膜萃取分離技術、透濾式超親水疏油膜油?水分離技術，使廢水中的有機物顯著降低，TOC低于1mg/L，高鹽廢水中TOC取除率高達99.5％以上。本發明由于采用了超親水疏油均相膜電滲析濃縮技術，通過離子電推動分離進一步截留了鹽水中殘存的有機物，最終使鹽水TOC低于0.1mg/L，鹽水中硅類旋浮物低于1mg/L。
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一種超細氧化鎢的生產方法,涉及一種采用濕法冶金制取超細粉末的方法。其特征在于生產過程是以采用鎢酸銨溶液為原料,將鎢酸銨溶液加入熱到的硝酸溶液中,攪拌得到黃色鎢酸沉淀,經過濾沉淀、烘干、焙燒、氣流粉碎得到超細氧化鎢。發明的方法原料廉價、易得,生產工藝、設備簡單,生產成本低,產率高,產品粒度小,純度高。
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一種仲鎢酸銨結晶方法，涉及一種采用濕法冶金方法生產鎢酸銨的方法；其特征在于其結晶過程是將鎢酸銨溶液蒸發濃縮至有微小晶粒出現時，在鎢酸銨溶液加入仲鎢酸銨晶種，溶液溫度90～95℃下恒溫結晶20～40min后，再加熱至沸騰，然后滴加稀氨水調節鎢酸銨溶液pH值8.0～8.5，蒸發至母液密度為1.08～1.10g/cm3時，放料，過濾，再經稀氨水、去離子水洗滌，烘干，得到大顆粒、分布均勻的仲鎢酸銨晶體。本發明的方法，通過稀氨水消除細晶、加入晶種、控制蒸發速度等手段有效控制仲鎢酸銨結晶，生產出的仲鎢酸銨結晶均勻、光滑、顆粒粗大，粒度可控；工藝簡單易行。
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本實用新型公開了一種濕法冶金萃取分離系統廢水相流失有機相在線回收系統，包括萃取廢水酸化分離槽，萃取廢水酸化分離槽中包括酸化室和第一分離室，所述的酸化室的一個進料口與第一萃余廢水相管道相連，所述的第一分離室的水相出料口通過所述的第二萃余廢水相管道與乳狀液膜萃取槽相連；所述的乳狀液膜萃取槽包括混合室和第二分離室，所述的第二分離室的乳油相出料口與萃后乳油暫存罐的進料口相連，萃后乳油暫存罐出料口通過泵與旋流高壓脈沖靜電破乳器的進料口相連。本實用新型既回收了萃取劑，又避免了其它方法頻繁更換吸附材料、操作繁鎖、成本高、投資大的弊端，僅需在已有萃取線增加少量設備就可實現。
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本實用新型公開了一種濕法冶金氧壓浸出高硫渣回收硫的裝置，萃取罐頂部的二氧化碳進口閥與液態二氧化碳存儲罐的出液口相連；萃取罐頂部的萃取相出口閥通過管道依次與接收分離罐和緩沖罐相連，緩沖罐通過壓縮機與液態二氧化碳儲存罐的進液口相連；二氧化碳進口閥通過管道伸入至萃取罐內的高硫渣內部，萃取相出口閥通過管道與位于萃取罐內的高硫渣上方的第一精密過濾器相連。本實用新型將氧壓浸出高硫渣通過超臨界二氧化碳萃取工藝達到高效、環保的目的，既高質量的回收了高硫渣的有價單質硫，又使浸出渣減量，為進一步回收渣中有價稀貴元素奠定了基礎。
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本發明提供了一種濕法冶金氧壓浸出高硫渣回收硫的工藝，高硫渣送入萃取罐，向萃取罐中通入液態二氧化碳，液態二氧化碳在萃取罐中調節至超臨界狀態，采用二氧化碳超臨界萃取的方法脫除高硫渣中的單質硫；萃取完成后的萃取相從萃取罐進入接收分離罐和緩沖罐，萃取相中的二氧化碳在接收分離罐和緩沖罐中調節至非超臨界狀態，經過接收分離罐和緩沖罐分離后的非超臨界狀態的二氧化碳以氣態形式從緩沖罐頂部排出，再通過壓縮機壓縮成液態后進入液態二氧化碳儲存罐中儲存；本發明將氧壓浸出高硫渣通過超臨界二氧化碳萃取工藝達到高效、環保的目的，既高質量的回收了高硫渣的有價單質硫，又使浸出渣減量，為進一步回收渣中有價稀貴元素奠定了基礎。
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本發明公開了一種鎳鈷濕法冶金中廢水處理方法，包括以下步驟：步驟一：沉鎳鈷；步驟二：沉鎂；步驟三：加壓溶氣氣??；步驟四：吸附；步驟五：高級氧化；步驟六：MVR蒸餾；本發明的方法先沉淀鈷鎳鎂，避免了對后續吸附劑、產品硫酸鈉的污染，廢水中的鎳鈷、油、鎂、硫酸鈉實現了資源化利用。本發明的方法生產出的硫酸鈉達到GB/T6009?2014《工業無水硫酸鈉》中Ⅱ類一等品要求，廢水經處理后實現了零排放，蒸出的蒸餾水返回車間循環利用。
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本發明提供了一種濕法冶金萃取分離系統廢水相流失有機相在線回收工藝，包括輔料準備工藝和乳狀液膜連續萃取工藝，其中，乳狀液膜連續萃取工藝為：步驟201，在酸化室進行酸化；步驟202，進入第一分離室中進行分離，油相進入油相澄清槽進行澄清；步驟203，在混合室中進行混合；步驟204，進入第二分離室中進行分離，萃后乳油相進入萃后乳油暫存罐；步驟205，萃后乳油進入旋流高壓脈沖靜電破乳器中進行破乳，破乳后的水相進入萃后稀堿澄清槽進行澄清；步驟206，破乳后的油相進入破乳后液膜油澄清槽進行澄清。本發明既回收了萃取劑，又避免了其它方法頻繁更換吸附材料、操作繁鎖、成本高、投資大的弊端，僅需在已有萃取線增加少量設備就可實現。
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本實用新型公開了一種濕法冶金萃取分離系統流失有機相在線回收裝置，包括產品水相或廢水相中流失有機相回收子裝置和酸霧廢氣中流失有機相回收子裝置；其中，所述的纖維球吸附塔和活性炭吸附塔的上端進口分別與帶有流量計的液態二氧化碳管道相連；所述的纖維球吸附塔和活性炭吸附塔的底閥與有機物回收罐相連。本實用新型在濕法冶金萃取分離系統主要的有機相流失環節都采用了在線回收工藝，不僅保證了產品的純度、去除了水污染和大氣污染，回收了萃取劑，避免了頻繁更換吸附材料，使生產過程更加穩定環保，顯著提高了生產效率。本實用新型由于采用了超臨界二氧化碳萃取技術，所回收的有機物沒有發生化學變化完全可以返回系統再用。
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本發明提供了一種濕法冶金萃取分離系統流失有機相在線回收工藝，該工藝包括產品水相中流失有機相回收工藝、廢水相中流失有機相回收工藝和/或酸霧廢氣中流失有機相回收工藝；水相進入纖維球吸附塔和活性炭吸附塔中吸附水相中的有機物，吸附完成后需要再生時，采用二氧化碳超臨界萃取再生纖維球和活性炭并回收吸附的有機物。本發明在濕法冶金萃取分離系統主要的有機相流失環節都采用了在線回收工藝，不僅保證了產品的純度、去除了水污染和大氣污染，回收了萃取劑，避免了頻繁更換吸附材料，使生產過程更加穩定環保，顯著提高了生產效率。本發明由于采用了超臨界二氧化碳萃取技術，所回收的有機物沒有發生化學變化完全可以返回系統再用。
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本發明屬于濕法冶金技術領域，涉及濕法冶金氧壓浸出高硫渣，具體涉及一種濕法冶金氧壓浸出高硫渣回收硫的工藝。
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2025年07月09日 ~ 11日 
