重慶有色金屬火法冶金技術(shù)理論與應用

含稀土鋁化合物顆粒的鎂基復合材料的制備方法及產(chǎn)品 799     

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本發(fā)明涉及一種含稀土鋁化合物顆粒的鎂基復合材料的制備方法及產(chǎn)品，屬于鎂基復合材料技術(shù)領(lǐng)域。該方法主要包括均勻化處理鎂稀土二元合金、制備鎂稀土二元合金屑、粉末冶金制備復合材料和熱塑性變形處理四個(gè)工序，主要采用粉末冶金固相燒結法，原位反應生成增強相，該方法相較于熔煉鑄造法，原料無(wú)需熔化，無(wú)需添加覆蓋劑、精煉劑等，有效地減少甚至避免原料的氧化或燒損，從而降低鎂的燒損率，避免顆粒表面的污染，改善增強相與基體之間的潤濕性，且合成的增強相尺寸細小，在基體內分布更均勻，可制備體積分數高的復合材料。該方法成本低廉、工藝簡(jiǎn)單、成品質(zhì)量好，適于工業(yè)生產(chǎn)。

鋁合金薄帶高速連鑄連軋系統 723     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種鋁合金薄帶高速連鑄連軋系統，屬于冶金加工技術(shù)領(lǐng)域，包括沿生產(chǎn)線(xiàn)依次設置的熔煉爐、靜置爐、前液箱、連續鑄造機、熱軋機、中間快冷裝置、冷軋機組和卷取機。本實(shí)用新型融合了高速鑄造、連續熱軋、中間快冷、連續冷軋等工序，一次性完成從鑄造到冷軋的組織演變。該方法凝固速度快，不僅可以生產(chǎn)普通用鋁帶，而且可以生產(chǎn)5XXX和6XXX系等高合金含量的鋁帶，其生產(chǎn)速度可達60～100m/min，生產(chǎn)能耗低，生產(chǎn)節奏快，從鑄錠的熔煉到成品的收卷小于8～12h，且污染排放少，具有很大的經(jīng)濟效益和社會(huì )效益。

自動(dòng)生成網(wǎng)絡(luò )鋼廠(chǎng)質(zhì)量證明書(shū)的方法 966     

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本發(fā)明涉及一種自動(dòng)生成網(wǎng)絡(luò )鋼廠(chǎng)質(zhì)量證明書(shū)的方法，屬于冶金行業(yè)制造與信息化技術(shù)領(lǐng)域，包括以下步驟：S1：在銷(xiāo)售系統中建立熔煉成分和理化性能校驗規則表，維護網(wǎng)絡(luò )鋼廠(chǎng)所生產(chǎn)產(chǎn)品的熔煉成分和理化性能的校驗規則；S2：在銷(xiāo)售系統中建立檢化驗數據導入表和庫存數據導入表；S3：將網(wǎng)絡(luò )鋼廠(chǎng)材料的檢化驗數據導入檢化驗數據導入表；S4：將網(wǎng)絡(luò )鋼廠(chǎng)材料的庫存數據導入庫存數據導入表；S5：通過(guò)銷(xiāo)售系統將采購材料匹配在采購合同上；S6：銷(xiāo)售系統將采購合同下達到質(zhì)量管理系統，質(zhì)量管理系統完成合同質(zhì)量設計；S7：質(zhì)量管理系統根據合同信息、發(fā)運信息和物料對應的檢化驗信息，生成質(zhì)量證明書(shū)。

含高熔點(diǎn)元素鈦合金整體自耗電極的制備方法 878     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種含高熔點(diǎn)元素鈦合金整體自耗電極的制備方法。技術(shù)方案為：按合金成分選擇相應原料，配比并稱(chēng)重，把除高熔點(diǎn)金屬以外的原料通過(guò)混布料機混合均勻，將首批高熔點(diǎn)金屬先投入油壓機，然后將首批混合均勻的原料投入油壓機模具擠壓成單塊自耗電極塊，接著(zhù)把第二批次高熔點(diǎn)金屬和混合好的原料依次投入油壓機，在第一塊自耗電極塊的基礎上繼續擠壓，多次重復上述步驟得到整體自耗電極，在真空自耗熔煉爐內熔煉得到合格鑄錠。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：通過(guò)將高熔點(diǎn)金屬與其他原料分層布置，有效的解決了含高熔點(diǎn)元素鈦合金熔煉成分不均勻、易偏析等問(wèn)題，保證鑄錠冶金質(zhì)量。

FeCrCoNiAl高熵合金的冶煉方法 1072     

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一種FeCrCoNiAl高熵合金的冶煉方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域。其包括（1）真空預熔：依次將電解鎳、金屬鉻、電解鈷裝入真空感應爐中熔清，澆鑄成錠，脫模后破碎成塊，得到鎳鉻鈷合金塊；（2）真空二次熔煉：將純鐵、鎳鉻鈷合金塊依次裝入真空感應爐中熔清后，停真空、停電、充氬，鋼液結膜后，加入鋁粒，大功率攪拌快速熔化；調整至出鋼溫度，帶電出鋼，澆鑄至水冷錠模中，即得FeCrCoNiAl高熵合金鑄錠。本發(fā)明將熔煉過(guò)程分成兩個(gè)階段，從而將脫氣任務(wù)放在預熔階段，大大減少真空二次熔煉時(shí)間，減少了夾雜物代入量，所得高熵合金鑄錠均勻性很好，Fe、Cr、Co、Ni、Al等元素的宏觀(guān)偏析指數良好。

組合式連續加料裝置 729     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種組合式連續加料裝置，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，在熔煉爐外依次連接設置的預熱段、輸送段和加料段，加料段為冷受料振動(dòng)輸送槽，用于接受廢鋼物料并通過(guò)振動(dòng)將廢鋼物料輸送至輸送段，輸送段呈傾斜設置，其入料端設置在加料段的出口下方，出料端設置在預熱段的入口上方，用于提升輸送廢鋼物料，預熱段為熱受料振動(dòng)輸送槽，用于接受熔煉爐的高溫煙氣來(lái)預熱廢鋼物料并通過(guò)振動(dòng)將廢鋼物料輸送至熔煉爐內，加料段槽底標高低于預熱段槽底標高。本發(fā)明加料裝置適用于重型、輕薄等各種類(lèi)型廢鋼，能降低加料段的高度，提高行車(chē)配料效率，并滿(mǎn)足大型電爐快節奏連續加料的需求。

中頻感應電弧爐及冶煉控制方法 934     

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本發(fā)明涉及一種中頻感應電弧爐及冶煉控制方法，屬于電磁冶金裝備領(lǐng)域。電弧爐包括柔性直流電源裝置、中頻交流電源裝置、串聯(lián)諧振電容器組、轉換開(kāi)關(guān)、短網(wǎng)、頂陰極、底陽(yáng)極、兩段中頻感應線(xiàn)圈及爐體；柔性直流電源裝置通過(guò)短網(wǎng)經(jīng)石墨電極對爐料進(jìn)行加熱，中頻交流電源裝置經(jīng)串聯(lián)諧振電容器組和轉換開(kāi)關(guān)后利用中頻感應線(xiàn)圈產(chǎn)生高密度磁力線(xiàn)熔煉爐料，爐料全部熔化后柔性直流電源裝置和中頻交流電源裝置配合使用通過(guò)功率調節對熔化的爐料進(jìn)行高強度電磁攪拌，達到熔煉出爐所需溫度。本發(fā)明通過(guò)結合柔性直流電源和中頻交流電源二者的優(yōu)點(diǎn)，可快速熔煉爐內廢舊金屬和工業(yè)固廢物，并利用電源的電磁特性對熔化的爐料進(jìn)行電磁攪拌。

電爐熔分釩鈦金屬化球團利用鐵釩資源的方法 1135     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，涉及一種電爐熔分釩鈦金屬化球團利用鐵釩資源的方法，包括以下步驟：熔化分離：加熱熔化釩鈦金屬化球團爐料，得到高純鐵水和富釩渣；留渣出鋼：高純鐵水通過(guò)出鋼口出至鋼包中，出完鋼后剩余富釩渣留在爐內，一爐次熔煉結束；多爐熔煉：重復步驟“熔化分離”、“留渣出鋼”，直至N爐次熔煉結束；第N爐出鋼時(shí)，鋼水不出凈，殘留部分鋼水于爐內；爐渣調整：向爐內富釩渣中噴吹爐渣改質(zhì)劑；還原冶煉：噴吹還原劑進(jìn)行爐渣還原操作，得到富釩鐵水和終渣。本發(fā)明在同一座電爐內實(shí)現了鐵、釩元素的分離，同時(shí)實(shí)現了鐵元素的高附加值利用和釩元素的富集，工藝緊湊靈活，全流程釩回收率高。

Zl205A合金鑄錠的制備方法 731     

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本發(fā)明提供了一種Zl205A合金鑄錠的制備方法，包括以下步驟：a)將Cu源、Mn源、Ti源、Zr源、V源、Cd源、B源和Al源進(jìn)行熔煉，得到熔煉物；b)將所述步驟a)得到的熔煉物依次進(jìn)行爐內精煉、靜置和在線(xiàn)處理，得到在線(xiàn)處理產(chǎn)物；c)將所述步驟b)得到的在線(xiàn)處理產(chǎn)物進(jìn)行半連續鑄造，得到Zl205A合金鑄錠；所述Zl205A合金鑄錠包括以下質(zhì)量分數的組分：4.6％～5.5％的Cu、0.3％～0.5％的Mn、0.15％～0.35％的Ti、0.05％～0.2％的Zr、0.05％～0.3％的V、0.15％～0.25％的Cd、0.005％～0.02％的B和余量的Al。與現有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的制備方法得到的Zl205A合金鑄錠夾渣、疏松和氣孔明顯減輕，晶粒細小，具有優(yōu)良的冶金質(zhì)量。

固廢、危廢處置方法 1143     

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本發(fā)明公開(kāi)一種固廢、危廢處置方法，即將轉爐污泥、動(dòng)力污泥、除塵灰等冶金固廢及危廢，硫酸渣等化肥固廢，電鍍污泥、化工污泥、石油污泥和鉻渣等化工固廢、危廢以及垃圾飛灰等危廢，以及催化劑、還原劑等通過(guò)粉碎磨細、配料混合、造球、還原焙燒等工藝處理，生產(chǎn)成可供冶金工業(yè)使用的堿性金屬化球團的技術(shù)，從而達到固廢、危廢的無(wú)害化和資源化的最終目的，具有良好的社會(huì )經(jīng)濟及生態(tài)環(huán)境效益。

含鋅、鐵煙塵及爐渣的綜合回收處置工藝 1161     

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本發(fā)明涉及一種含鋅、鐵煙塵及爐渣的綜合回收處置工藝，屬于冶金固廢處置技術(shù)領(lǐng)域，該工藝具體為：在絕對壓力1～50kPa下，將含鋅、鐵爐渣在熔煉熔化期加入熔煉爐形成熔池，將含鋅、鐵煙塵、內配碳、膠凝材料和水壓制成球在熔煉還原期加入熔煉爐，含鋅煙氣經(jīng)冷凝器、慣性除塵器和布袋除塵器回收金屬鋅粉，含CO尾氣返回作為燃料烘干球團，在熔煉造渣期加入造渣劑，將熔渣從出渣口排出經(jīng)氣淬和離心?；髦瞥闪；?，鐵水/合金液從底部出鐵口排出，實(shí)現鋅、鐵、渣分離與回收，本工藝以電為主要能源，擺脫了對煤氣等燃氣的依附克服了流程長(cháng)、能耗高的缺點(diǎn)，并且可實(shí)現脫鋅率在99％以上，鋅粉純度在90％以上，實(shí)現二次資源回收和固廢零排放。

帶輔助電極的鈦合金整體自耗電極及其制備方法 739     

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本發(fā)明提供一種帶輔助電極的鈦合金整體自耗電極及其制備方法，該制備方法通過(guò)將混合均勻的合金原料加入擠壓筒內，通過(guò)擠壓合金原料從而獲得鈦合金整體自耗電極，在倒入最后一批合金原料后，將與該原材料成分相同的輔助電極與配套的彈性套筒一起放入擠壓筒內，通過(guò)擠壓實(shí)現輔助電極與鈦合金整體自耗電極的有效結合，并確保鈦合金整體自耗電極與輔助電極軸心同軸，保證鑄錠熔煉冶金質(zhì)量。解決了鈦合金整體自耗電極需要與輔助電極在真空自耗熔煉爐內抽真空后焊接，焊接效率低且容易產(chǎn)生氧化、焊瘤等問(wèn)題，縮短了鈦合金20?30％的熔煉時(shí)間，提高了鈦合金電極熔煉效率，且熔煉得到的鈦合金鑄錠成分均勻，雜質(zhì)含量低，鈦合金鑄錠生產(chǎn)效率大幅提高。

鑄造包鋁鎂合金復合鑄錠的制備方法 812     

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本發(fā)明涉及一種鑄造包鋁鎂合金復合鑄錠的制備方法,屬于材料加工工程領(lǐng)域。所述方法包括(1)將厚度為1~3mm的鋁或鋁合金板材經(jīng)氬弧焊方法連續焊接成一側開(kāi)口的預制鋁板盒;所述鋁板包覆層厚度占包鋁鎂合金復合鑄錠總厚度的10%~20%;(2)預制鋁板盒型腔經(jīng)機械打磨、化學(xué)清洗,去除表面油污及氧化物后置于通有保護氣氛的電阻烘箱中進(jìn)行200℃預熱處理;(3)鎂合金芯材采用氣體保護熔煉,澆注溫度660~720℃。(4)將預熱的鋁板盒裝卡在自制模具中,再將熔融鎂合金液澆注于鋁盒型腔,冷卻后即得。所制備的包鋁鎂合金復合鑄錠可形成多重復雜的冶金結合界面結構,為后續熱軋包鋁鎂合金復合板帶提供了高質(zhì)量的錠坯。

含鐵塵泥回收利用方法 1072     

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本發(fā)明涉及一種含鐵塵泥回收利用方法，屬于冶金領(lǐng)域。該回收利用方法通過(guò)還原焙燒爐將原料高溫焙燒成金屬化物料，然后將高溫的金屬化物料直接熱壓使其變成致密型塊，減小比表面積，再將熱壓的型塊熔入鐵水，利用鐵水的高溫熔化金屬鐵，利用鐵水中的殘炭還原剩余的氧化鐵，雜質(zhì)隨高爐渣除去。該方法無(wú)需進(jìn)入高爐重新冶煉，即可達到回收鐵素的目的。本發(fā)明有效地提高了還原焙燒料的利用率，最終以較短的處理流程，徹底解決了其回收利用的問(wèn)題。

赤泥資源化利用的方法 958     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種赤泥資源化利用的方法。本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是為赤泥的資源化利用提供了一種新選擇。本發(fā)明的技術(shù)方案是一種赤泥資源化利用的方法，包括如下步驟：步驟a、微波焙燒：將稻殼和赤泥烘干，磨碎，混合，壓片，微波反應裝置中焙燒；所述混合比例為赤泥與稻殼的重量比例為6:1~2:1；微波焙燒溫度為500℃~1000℃、微波焙燒時(shí)間為10min~30min，微波功率為1kw~1.4kw；步驟b、分選：將步驟a得到的燒結塊冷卻至室溫，球磨，制漿，磁選，得到鐵精礦和磁選渣；球磨5min~40min，制漿液固比200~500ml/g，磁選電流為1A~5A。本發(fā)明方法不僅能回收赤泥中的鐵，還能改善磁選渣無(wú)機組分的活性，使磁選渣可直接大量用作赤泥基地聚物原料、建筑磚等。

無(wú)磁耐蝕鎳鉻基軸承合金的制備方法 974     

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本發(fā)明提供了一種無(wú)磁耐蝕鎳鉻基軸承合金的制備方法，由Ni、Cr、Al、W、微量合金化元素組成的時(shí)效硬化型軸承合金，其制造方法的工藝路線(xiàn)為：真空熔煉→電渣重熔→鍛造→熱軋→拉拔→固溶處理→時(shí)效處理。本發(fā)明以添加微量合金化元素為前提，高純凈熔煉+特殊電渣重熔雙聯(lián)冶金為基礎，輔以鋼錠開(kāi)坯+模鍛或熱軋的組合熱變形方式，加以針對性固溶處理及冷變形，期間通過(guò)優(yōu)化合金元素、改進(jìn)冶金工藝、完善組合熱變形技術(shù)、精確熱工及拉拔變形參數，來(lái)提高熔煉水平、降低重熔缺陷、提升冷熱塑性變形性能、改善非金屬夾雜、均勻組織力學(xué)性能、最終達到提高品質(zhì)及成材率的目的。

礦粉成型粘結劑 1166     

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本發(fā)明公開(kāi)了礦粉成型粘結劑,其特征在于包括如下重量份數的組分;聚丙烯酰胺3-5份;硫酸鈣7-10份;碳酸鈉0-10份;將粘結劑加入到礦粉中,占礦粉重量的0.1-0.5%;再加入到潤磨機或高壓輥磨機進(jìn)行磨料和混合均勻;將混合均勻的物料輸送到造球機中,造球;將成型球團輸送到豎爐或鏈篦機-回轉窯高溫焙燒。本發(fā)明礦粉成型粘結劑,加入量少,成本低;可顯著(zhù)提高球團的低溫性能和高溫性能;不帶入對煉鐵、煉鋼有害的成分;成功地克服了無(wú)機粘結劑使球團礦的品位降低,冶金性能變差的缺點(diǎn),以及有機粘結劑成本高的問(wèn)題,具有廣闊的應用前景。

盾化石灰粉劑生產(chǎn)工藝 892     

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一種生產(chǎn)盾化石灰的方法,對石灰石采用了兩次焙燒,不僅解決了噴射冶金技術(shù)中粉劑呈懸浮狀態(tài)輸送的問(wèn)題,而且使粉劑始終保持干燥,不增加鋼中氣體含量。該方法簡(jiǎn)單、可靠,易于掌握。按此方法生產(chǎn)出來(lái)的盾化石灰成本低,不易吸潮,具有良好的脫硫效果。

低間隙大規格TC4鈦合金鑄錠的制備方法 1059     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種低間隙大規格TC4鈦合金鑄錠的制備方法，具體技術(shù)方案為：按TC4合金成分選擇相應原料，配比并稱(chēng)重，將配好的原料通過(guò)自動(dòng)混布料機混合均勻，采用萬(wàn)噸油壓機壓制成大規格整體自耗電極，熔煉得到一次鑄錠，組焊兩個(gè)一次鑄錠得到二次自耗電極，熔煉得到二次鑄錠，再次熔煉得到成品鑄錠。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：通過(guò)制備整體自耗電極及三次真空自耗熔煉，解決了現有制備技術(shù)生產(chǎn)的大規格TC4鈦合金鑄錠冶金質(zhì)量不穩定，間隙元素含量高的難題，保證了大規格TC4鈦合金鑄錠冶金質(zhì)量。

SDRF爐煉鐵工藝技術(shù) 858     

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本發(fā)明是屬于冶金技術(shù)類(lèi),特別是SDRF爐煉鐵工藝技術(shù)。本發(fā)明由熔煉制氣爐和還原豎爐組成,由熔煉制氣爐和還原豎爐組成,熔煉制氣爐的熱海綿鐵和焦炭、塊煤、熔劑由爐頂的裝料布料系統加入,粉煤、粉礦和含鐵粉料從設在風(fēng)口和爐身處的氧氣噴槍噴入,通過(guò)吹入大量純氧,不僅能生產(chǎn)鐵水,同時(shí)生產(chǎn)了還原煤氣,送入還原豎爐生產(chǎn)海綿鐵;還原豎爐所用的原料由爐頂的裝料布料系統加入爐內,與從爐身風(fēng)口送入的熱還原氣反應生成海綿鐵,經(jīng)豎爐冷卻段后出爐,約一半熱送到熔煉制氣爐,另一半外供。SDRF爐煉鐵工藝能同時(shí)生產(chǎn)鐵水和海綿鐵兩種產(chǎn)品,生產(chǎn)中資源和能源又大量循環(huán)利用,因此它也是資源、能源利用最有效的循環(huán)經(jīng)濟工藝和清潔生產(chǎn)的工藝。

重金屬的危廢處理工藝及設備 773     

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本技術(shù)屬于危廢重金屬混合物處理技術(shù)領(lǐng)域，涉及危廢重金屬處理工藝及設備。其包括以下步驟：A、分類(lèi)，將危廢重金屬進(jìn)行分類(lèi)堆放，根據成分含量不同進(jìn)行分類(lèi)堆放；B、預干燥，在回轉窯內預干燥，進(jìn)行氧化焙燒；C、制球，將干燥后的危廢重金屬制成球狀；D、還原焙燒，將球狀的危廢重金屬進(jìn)行還原焙燒；E、氧化焙燒，將還原焙燒后的危廢重金屬加入還原劑和熔劑進(jìn)行還原反應；F、再次分類(lèi)烘干，將氧化焙燒后的危廢重金屬進(jìn)行分類(lèi)且烘干，烘干的同時(shí)對危廢重金屬進(jìn)行磁選收集，然后將磁選收集后的危廢重金屬直接輸入還原精煉設備中熔煉；G、在還原精煉設備中加入還原劑同時(shí)加熱，將危廢重金屬再次進(jìn)行還原反應獲得金屬；H、除塵過(guò)濾，將再次氧化焙燒后的煙氣和粉塵進(jìn)行除塵過(guò)濾，將除塵過(guò)濾后的粉塵回收至再次分類(lèi)烘干的設備中，再次進(jìn)行反應；I、煙氣除味，將除塵后的煙氣用冷凝器進(jìn)行冷凝除異味；J、脫硫，除去異味后的煙氣使用脫硫塔進(jìn)行脫硫；K、外排，將脫硫后的空氣進(jìn)行排放。

護爐氧化球團礦及其生產(chǎn)工藝 794     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種護爐氧化球團礦及其生產(chǎn)工藝。把釩鈦鐵精礦及粗鈦精礦磨細混合為全鐵品位52～55%、二氧化鈦含量17～20%的原料,與膨潤土粘結劑混勻成造球物料,并用烘干機以溫度400～500℃烘干;烘干的造球物料入圓盤(pán)造球機采用圓盤(pán)傾角47°、轉速7～9轉/分鐘制取氧化球團生球;將制成的氧化球團生球入爐,在焙燒溫度1200～1250℃、過(guò)氧濃度4～8%的條件下,焙燒15～30分鐘;焙燒后氧化球團隨爐冷卻出爐;經(jīng)篩分后得到全鐵品位50～53%、二氧化鈦含量15～18.5%、亞鐵含量低于1.5%、抗壓強度為1500～2800N/個(gè)的護爐氧化球團礦。該球團礦冶金性能良好,具有煉鐵護爐效果好的優(yōu)點(diǎn)。

傾倒爐冶煉棕剛玉自焙電極及其生產(chǎn)工藝 1043     

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本發(fā)明涉及電爐冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開(kāi)了一種傾倒爐冶煉棕剛玉自焙電極，采用揮發(fā)份含量的重量百分比為9～12％的電極糊焙燒而成，將內徑為690～710mm的電極筒固定在固定套內，使固定套內的銅瓦抱緊電極筒，電極筒通過(guò)把持系統固定在承重鋼平臺上；采用電極糊送料機構向電極筒內加入電極糊進(jìn)行焙燒，電極糊柱的高度控制在300～500mm；電極筒內的電極糊在焙燒時(shí)，固定套內通入冷卻水，形成直徑為690～710mm，體積密度為1.3～1.5g/cm³的自焙電極。采用本發(fā)明中的技術(shù)方案制得了不懸糊不掉塊的自焙電極，適宜于棕剛玉的冶煉，值得大力推廣。

高性能鎢錸熱電偶絲的制備方法 843     

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本發(fā)明涉及金屬材料制備領(lǐng)域，具體涉及一種高性能鎢錸熱電偶絲的制備方法，包括以下步驟：1）配料；2）液相混料；3）噴霧制粉；4）焙燒還原；5）壓制鎢錸坯條；6）燒結；7）電子束熔煉；8）熱軋；9）旋鍛；10）絲材拉拔；11）電解拋光；12）退火處理，通過(guò)采用硝酸鑭添加鑭元素進(jìn)行稀土改性，并采用噴霧制粉、電子束熔煉和連續電解拋光等冶金技術(shù)，制備出的鎢錸熱電偶絲絲徑為0.08～0.50mm，退火態(tài)抗拉強度≥1700MPa，延伸率≥3%，電勢穩定性和均勻性高，單級鎢錸熱電偶絲連續熱電勢分散性≤25μV，測溫允差為±0.125%t（400～2315℃）。

高速工具鋼氧化皮的再生冶煉工藝 1170     

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高速工具鋼氧化皮的再生冶煉工藝屬火法冶金中的金屬熱還原工藝。通過(guò)對氧化皮的分類(lèi)處理,烘烤、破碎篩分,配料與混料,還原冶煉,成分調整和短時(shí)精煉而將高速工具鋼氧化皮中的貴重金屬元素(如鎢、鉬、鉻、釩等)和鐵同時(shí)還原出來(lái)并重新冶煉成原鋼種。金屬的回收率大于80%,因此而為國家節約大量的貴重金屬和能源,保護了環(huán)境,變廢為寶。本發(fā)明均適用于高合金工模具鋼、不銹鋼、耐蝕耐熱鋼和高溫合金鋼氧化皮的再生冶煉工藝。

無(wú)害化高效火法處理廢棄電路板的方法 1031     

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一種無(wú)害化高效火法處理廢棄電路板的方法，利用一個(gè)城市的危廢處置場(chǎng)危廢焚燒設備功能強大的尾氣處理能力，利用獨特特制的價(jià)格低廉的連續給料脫錫焚燒一體化回轉窯，采用預熱脫焊錫——焚燒、分解有機物——渣灰濕法冶煉——尾氣進(jìn)入大型危廢處理裝置處理——最終灰渣作為制磚材料等過(guò)程，達到充分利用現有設備，投資省、回收物價(jià)值高經(jīng)濟效益好、處理效率高、有害物零排放的優(yōu)點(diǎn)。

采用兩次成球方式制作的冶金復合球團、制備方法及應用 1149     

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本發(fā)明提出一種采用兩次成球方式制作形成的冶金復合球團制備方法及應用,球團由中心的球團核和外面裹覆的球團礦原料形成球殼,形成內部球團核為還原性氣氛、外部為氧化性氣氛滿(mǎn)足冶煉要求的兩次成球冶金復合球團。球團核是以含鐵物料和還原煤粉或焦粉為原料另加粘接劑、垃圾飛灰采用圓盤(pán)造球或壓力造球而獲得,球殼是以含鐵物料和球團核為原料,另加粘接劑,以球團核為球心采用圓盤(pán)造球而獲得。該復合球團的各項冶金性能指標大大優(yōu)于常規球團礦,在實(shí)現垃圾飛灰無(wú)害化,再生循環(huán)利用的同時(shí)還將大大改善煉鐵高爐技術(shù)經(jīng)濟指標,在取得顯著(zhù)節能減排環(huán)保治理社會(huì )效益的同時(shí)也將創(chuàng )造出非?？捎^(guān)的經(jīng)濟效益。

高耐磨鐵基粉末冶金內花鍵、離合器外罩及離合器 1020     

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本發(fā)明涉及離合器技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種高耐磨鐵基粉末冶金內花鍵、離合器外罩及離合器。與現有技術(shù)相比，本發(fā)明一種高耐磨鐵基粉末冶金內花鍵，按照重量百分比組分為石墨0.35?2.25％，銅0.8?2.8％，鎳0.35?2.25％，錳0.8?3.25％，鉻1.3?4.2％，鈮0.1?1.2％，鈦0.1?1.2％，鋁0.1?0.7％，其余為鐵，并通過(guò)混合、壓制、燒結等工藝制成，將所得內花鍵與鋁合金液壓鑄一體成型得到具有該內花鍵的離合器外罩，并通過(guò)裝配得到離合器，所得內花鍵、離合器外罩和離合器耐磨性能好，使用壽命長(cháng)，生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)便，同時(shí)降低成本。

利用冶金燒結高爐無(wú)害化處理電鍍污泥的方法 929     

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本發(fā)明提出一種利用冶金燒結高爐無(wú)害化處理電鍍污泥的方法，其方法是先用經(jīng)過(guò)預處理后的電鍍污泥和還原性冶金廢料為原料生產(chǎn)出球核，然后對球核進(jìn)行預覆裹，再用二次物料復合技術(shù)與硫酸渣、冶金廢料制成復合球團，最后進(jìn)入燒結高爐系統。本方法可以解決鋼鐵企業(yè)大量產(chǎn)生的冶金廢料資源再生利用問(wèn)題和電鍍企業(yè)產(chǎn)生的大量含重金屬、六價(jià)鉻的電鍍污泥對環(huán)境污染問(wèn)題，實(shí)現電鍍污泥的無(wú)害化處理和冶金廢料的再生利用，同時(shí)改善燒結混勻料的冶金性能。

利用冶金燒結高爐無(wú)害化處理電鍍污泥的工藝系統 1074     

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一種利用冶金燒結高爐無(wú)害化處理電鍍污泥的工藝系統，其包括電鍍污泥制核系統、球核預覆裹系統、二次復合球制造系統、半程還原解毒系統和高爐系統。其是利用二次物料復合造球技術(shù)，在犁刀混勻造核系統中，電鍍污泥與還原性冶金廢料重力除塵灰形成合適粒度的球核。在預覆裹工藝中，以除塵灰為預覆裹料的目的是確保電鍍污泥不產(chǎn)生二次污染。預覆裹后進(jìn)入到常規造球設備中進(jìn)行電鍍污泥二次復合造球，再運輸到冶金燒結和高爐進(jìn)行徹底解毒及資源綜合利用。該系統對電鍍污泥解毒徹底并不產(chǎn)生新的有害物質(zhì)；建設費用少，運行費用低；資源能有效利用，為電鍍污泥的無(wú)害化處理和資源綜合利用開(kāi)辟了一條新的途徑。