青海海西蒙古族藏族自治州有色金屬冶金技術(shù)理論與應用

水平真空帶式過(guò)濾機 817     

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本實(shí)用新型公開(kāi)一種水平真空帶式過(guò)濾機，還包括設置在張緊輥上方的限位開(kāi)關(guān)、設置在進(jìn)料裝置上的進(jìn)料調節閥、設置在濾布上方的料位變送器和控制器，所述控制器與驅動(dòng)裝置、限位開(kāi)關(guān)、進(jìn)料調節閥和料位變送器電連接，通過(guò)設置限位開(kāi)關(guān)，當濾布過(guò)負荷時(shí)，可自動(dòng)關(guān)閉進(jìn)料調節閥和切斷驅動(dòng)裝置電源，避免軸拉彎現象的發(fā)生；通過(guò)設置料位變送器，根據濾布上的料位厚度進(jìn)行加減料，避免物料浪費；通過(guò)設置調偏裝置，避免濾布撕破現象的發(fā)生。

沉鋰母液處理的方法和裝置 1214     

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一種處理沉鋰母液的方法，包括，第一步驟S1，將沉鋰母液減壓蒸發(fā)并固液分離，得到碳酸鋰濕料和第一混合液；第二步驟S2，將所述第一混合液加入鹽酸進(jìn)行酸化，得到第二混合液；第三步驟S3，將所述第二混合液減壓蒸發(fā)，得到第三混合液；第四步驟S4，將所述第三混合液冷凍結晶，得到第四混合液；第五步驟S5，將所述第四混合液離心分離，得到氯化鈉晶體和氯化鋰溶液。在本發(fā)明中，首先將沉鋰母液中的碳酸鋰部分分離，再進(jìn)行酸化，減少了無(wú)機酸的用量，同時(shí)還增加了碳酸鋰的產(chǎn)量，采用減壓蒸發(fā)與冷凍結晶相結合，提高了鈉、鋰分離的效率，提高了鈉鹽的純度。鋰經(jīng)過(guò)兩種形式、分階段進(jìn)行了回收，鋰的回收率高。

水氯鎂石干燥煅燒制氧化鎂真空熱還原法生產(chǎn)金屬鎂的方法 856     

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本發(fā)明屬于真空冶金技術(shù)領(lǐng)域,系采用的水氯鎂石除雜后經(jīng)150-450℃噴霧干燥,再于550-1200℃煅燒得到氧化鎂作為原料,加入氧化鎂質(zhì)量1.3-1.7倍的鈣化合物配成人工煅白,配加硅鐵或硅鋁比人工煅白比例為0.7-1.0的硅鐵或硅鋁作為還原劑,以螢石作為催化劑,催化劑比例是螢石比人工煅白:0.13-0.18,經(jīng)混料、壓團后放入還原罐,在真空度1-20Pa、溫度1150-1200℃、還原時(shí)間6-10小時(shí)條件下,制取金屬鎂。

高效氣力浸出槽 1170     

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本實(shí)用新型涉及濕法冶金浸出作業(yè)設備制作技術(shù)領(lǐng)域，具體地說(shuō)是一種高效氣力浸出槽，其設有由圓柱部和錐形部組成的筒體，筒體上設有給礦管和排礦管，特征在于筒體內部設有中心射流發(fā)泡器和至少三個(gè)輔助射流發(fā)泡器，中心射流發(fā)泡器和輔助射流發(fā)泡器都是由截流管、混合管、提升管和供風(fēng)管組成，混合管的下端與截流管相連通，混合管的上端與提升管相連通，截流管的下端設有物料進(jìn)口，提升管內部設有供風(fēng)管，供風(fēng)管的下端伸進(jìn)混合管的底部，供風(fēng)管的上端由提升管的上端伸出與筒體外部設有的氣源相連接，中心射流發(fā)泡器的外部設有中心循環(huán)筒，具有結構簡(jiǎn)單、攪拌效果好、礦漿溶氧量高、設備運轉率高等優(yōu)點(diǎn)。

鹽湖開(kāi)槽機 1081     

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本實(shí)用新型是一種在鹽湖施工中使用的開(kāi)槽機,屬于鹽湖施工機械技術(shù)領(lǐng)域。本實(shí)用新型由牽引車(chē)、開(kāi)槽系統和排料車(chē)組成,開(kāi)槽系統可作上下往復運動(dòng)和轉動(dòng),將鹽層破碎,排料車(chē)利用氣流輸送將破碎的鹽層從開(kāi)出的槽內排出。本實(shí)用新型具有結構簡(jiǎn)單,用人少、勞動(dòng)強度低、能源消耗低,打孔或開(kāi)槽的造價(jià)低,時(shí)間短、安全、省工省時(shí)無(wú)污染等優(yōu)點(diǎn),適合于鹽湖施工中使用,也可用于采金業(yè)、冶金探測業(yè)、露天煤礦、埋線(xiàn)、埋管等行業(yè)。

利用鋅灰制備鋅鎳合金的資源化利用方法 900     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種利用鋅灰制備鋅鎳合金的資源化利用方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明包括以下步驟：S1：鋅灰通過(guò)鋅灰分離機將金屬鋅與其中的氧化鋅等進(jìn)行分離，得到制備鋅鎳合金的金屬鋅；S2：將金屬鋅、鋅材和鎳材進(jìn)行批量粉碎，粉碎后分別稱(chēng)取750～760kg的金屬鋅粉、250kg的鋅材粉和10kg的鎳材粉；S3：將750～760kg金屬鋅粉裝入中頻爐內，升溫至450～500℃，進(jìn)行熔煉。本發(fā)明將鋅灰中的單質(zhì)鋅進(jìn)行資源化利用，其中熔煉過(guò)程中產(chǎn)生的熔煉灰可與鋅灰中的鋅氧化物合并外售，提高鋅灰的附加值，且具體生產(chǎn)時(shí)，采用鎳材粉分階段加入方法，以及金屬鋅和成品鋅材兩種鋅材料相混合的方法，避免使用單一的鋅灰中的金屬鋅，造成制得的鋅鎳合金物化性能不夠理想的問(wèn)題。

水氯鎂石干燥煅燒制氧化鎂真空熱還原法生產(chǎn)金屬鎂的方法 1038     

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本發(fā)明屬于真空冶金技術(shù)領(lǐng)域,系采用的水氯鎂石除雜后經(jīng)150-450℃噴霧干燥,再于550-1200℃煅燒得到氧化鎂作為原料,加入氧化鎂質(zhì)量1.3-1.7倍的鈣化合物配成人工煅白,配加硅鐵或硅鋁比人工煅白比例為0.7-1.0的硅鐵或硅鋁作為還原劑,以螢石作為催化劑,催化劑比例是螢石比人工煅白:0.13-0.18,經(jīng)混料、壓團后放入還原罐,在真空度1-20Pa、溫度1150-1200℃、還原時(shí)間6-10小時(shí)條件下,制取金屬鎂。

鋼鐵熱鍍鋅用合金元素添加方法 893     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鋼鐵熱鍍鋅用合金元素添加方法，涉及冶金工程技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明包括以下步驟：S1：將Al材、Ni材、Bi材、La材、Ce材和Zn材進(jìn)行批量粉碎，粉碎后按重量配比進(jìn)行稱(chēng)重；S2：熔煉Zn?Ni中間合金；S3：熔煉Al?Ni中間合金；S4：熔煉Zn?Al?稀土中間合金；S5：制備多元合金錠，將剩余的Zn材粉加入中頻爐內，升溫至500～550℃，熔化成鋅液，將Zn?Ni中間合金和Al?Ni中間合金同時(shí)加入中頻爐內，升溫至650～750℃，保溫20～30min，之后充分攪拌。本發(fā)明采用金屬錠與中間合金的方式熔煉多元合金，該方法充分利用中間合金熔點(diǎn)低的特點(diǎn)，大幅縮短中間合金的熔煉時(shí)間，減少易氧化元素的氧化燒損，提高金屬收得率，提高生產(chǎn)效率。

邊緣傳動(dòng)頂吹轉爐—貧化沉降爐聯(lián)合處理鉛浮渣的方法 753     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種邊緣傳動(dòng)頂吹轉爐—貧化沉降爐聯(lián)合處理鉛浮渣的方法。本發(fā)明包括以下步驟：（1）配料投料：以質(zhì)量百分比計，將87～92%的鉛浮渣、3～5%的焦炭、1～2%鐵屑、4～6%純堿均勻混合，2～3次加入邊緣傳動(dòng)頂吹轉爐中；（2）熔煉：保持邊緣傳動(dòng)頂吹轉爐溫度1000～1200℃熔煉3～4h，將熔煉后銅、浮渣混合熔體轉入貧化沉降爐；（3）吹煉：保持貧化沉降爐溫度1000～1200℃吹煉2～4h,貧化沉降爐內產(chǎn)生穩定的鉛液、冰銅和渣分層后，分離出銅硫、粗鉛和爐渣。本發(fā)明處理鉛浮渣的方法較現有處理鉛浮渣的方法能耗以及輔料（焦炭、鐵屑、純堿）消耗量大幅降低，總成本降低50%左右。

鉛銻冶金用鼓風(fēng)爐上料裝置 995     

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本實(shí)用新型公開(kāi)一種鉛銻冶金用鼓風(fēng)爐上料裝置，可以包括固定底座，所述固定底座上設置有上料裝置支架，所述上料裝置支架頂部安裝有傾斜設置的輸送主體，所述輸送主體兩端均活動(dòng)設置有滾軸，兩個(gè)所述滾軸之間纏繞有輸送帶，位于所述輸送主體下方的所述滾軸固定連接有轉盤(pán)，所述轉盤(pán)通過(guò)傳動(dòng)帶連接有電動(dòng)機，所述電動(dòng)機設置于所述固定底座上；所述輸送主體上表面的斜下方安裝有上料口，所述輸送主體頂部安裝有下料口。本實(shí)用新型提供的鉛銻冶金用鼓風(fēng)爐上料裝置，使裝置整體結構簡(jiǎn)單，便于移動(dòng)，輸送帶表面無(wú)殘渣殘留。

鉛銻冶金用防阻塞型鼓風(fēng)爐 1140     

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本實(shí)用新型公開(kāi)一種鉛銻冶金用防阻塞型鼓風(fēng)爐，可以包括：固定架，所述固定架中間設置有鼓風(fēng)爐體，所述鼓風(fēng)爐體頂部設置有固定筒；位于所述鼓風(fēng)爐體兩端的所述固定架頂端分別連接有第一支撐桿和第二支撐桿；所述第一支撐桿頂部連接有水平設置的平衡桿，所述平衡桿兩端分別安裝有通過(guò)轉動(dòng)機構連接的第一轉動(dòng)桿和第二轉動(dòng)桿，所述第一轉動(dòng)桿底部連接有滑動(dòng)桿，所述滑動(dòng)桿連接有轉動(dòng)電機；所述第二轉動(dòng)桿底部安裝有轉扇，所述轉扇位于所述固定筒內；所述第二支撐桿頂部分別連接有傾斜設置的第一料道和第二料道；所述第一料道和第二料道的低端位于所述固定筒上方。本實(shí)用新型提供的鉛銻冶金用防阻塞型鼓風(fēng)爐，能夠使鼓風(fēng)爐在傾倒鉛料時(shí)不會(huì )堵塞。

便于清潔的浸出罐 775     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種便于清潔的浸出罐，包括罐體，罐體底部設置有假底高度調節結構，罐體的頂部可拆卸地設置有密封蓋。本實(shí)用新型通過(guò)在假底底部固定有支撐桿，并且在支撐桿兩側連接有若干個(gè)限位塊，便于工作人員調節支撐桿伸入浸出罐殼體內部的長(cháng)度，從而調節假底的位置高度，降低了工作人員的作業(yè)難度，并且有效的提高了浸出罐的工作效率；通過(guò)在密封蓋兩側連接帶有第二磁塊的彈塊，并且在連接槽內部固定有第一磁塊，有效的提高了密封蓋的密封性。

硫酸錳電解液中氯離子的循環(huán)脫除工藝以及氫氧化亞銅作為脫氯劑的應用 1036     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種硫酸錳電解液中氯離子的循環(huán)脫除工藝，該過(guò)程由兩個(gè)步驟組成：1)除氯過(guò)程：向含氯離子的硫酸錳電解液中加入氫氧化亞銅和硫酸，控制溫度在30-50℃，攪拌，控制電解液的pH為2，待生成的沉淀明顯變紅時(shí)，說(shuō)明脫氯反應已完成。陳化10～30分鐘后，壓濾除去氯化亞銅濾渣，得脫除氯離子的硫酸錳電解液；2）氫氧化亞銅再生過(guò)程：將上述步驟中所得氯化亞銅濾渣加水漿化后，加入氫氧化鈉溶液，使其轉化再生為氫氧化亞銅后循環(huán)利用。

高效氣力浸出槽 1033     

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本實(shí)用新型涉及濕法冶金浸出作業(yè)設備制作技術(shù)領(lǐng)域，具體地說(shuō)是一種高效氣力浸出槽，其設有由圓柱部和錐形部組成的筒體，筒體上設有給礦管和排礦管，特征在于筒體內部設有中心射流發(fā)泡器和至少三個(gè)輔助射流發(fā)泡器，中心射流發(fā)泡器和輔助射流發(fā)泡器都是由截流管、混合管、提升管和供風(fēng)管組成，混合管的下端與截流管相連通，混合管的上端與提升管相連通，截流管的下端設有物料進(jìn)口，提升管內部設有供風(fēng)管，供風(fēng)管的下端伸進(jìn)混合管的底部，供風(fēng)管的上端由提升管的上端伸出與筒體外部設有的氣源相連接，中心射流發(fā)泡器的外部設有中心循環(huán)筒，具有結構簡(jiǎn)單、攪拌效果好、礦漿溶氧量高、設備運轉率高等優(yōu)點(diǎn)。

可快速組裝的鼓風(fēng)爐 1190     

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本實(shí)用新型公開(kāi)一種可快速組裝的鼓風(fēng)爐，可以包括：基座和爐體，所述爐體包括爐底，所述爐體通過(guò)爐底固定于所述基座上；所述爐體上部開(kāi)設有進(jìn)料口，所述進(jìn)料口頂端安裝有自動(dòng)閉合頂蓋，所述進(jìn)料口內安裝有分料器；所述爐體下方的側壁上開(kāi)設有風(fēng)口，所述風(fēng)口處安裝有鼓風(fēng)機，所述爐體頂端開(kāi)設有排氣口，所述排氣口與所述鼓風(fēng)機通過(guò)排氣管連通；所述爐體兩側分別安裝有爐渣出口和出料口，所述爐渣出口和出料口位于所述風(fēng)口與爐底之間。本實(shí)用新型提供的可快速組裝的鼓風(fēng)爐，使鼓風(fēng)爐內的廢氣能夠及時(shí)處理，降低資源浪費。

利用鋅灰制備鋅鎳合金的資源化利用方法 1180     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種利用鋅灰制備鋅鎳合金的資源化利用方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明包括以下步驟：S1：鋅灰通過(guò)鋅灰分離機將金屬鋅與其中的氧化鋅等進(jìn)行分離，得到制備鋅鎳合金的金屬鋅；S2：將金屬鋅、鋅材和鎳材進(jìn)行批量粉碎，粉碎后分別稱(chēng)取750～760kg的金屬鋅粉、250kg的鋅材粉和10kg的鎳材粉；S3：將750～760kg金屬鋅粉裝入中頻爐內，升溫至450～500℃，進(jìn)行熔煉。本發(fā)明將鋅灰中的單質(zhì)鋅進(jìn)行資源化利用，其中熔煉過(guò)程中產(chǎn)生的熔煉灰可與鋅灰中的鋅氧化物合并外售，提高鋅灰的附加值，且具體生產(chǎn)時(shí)，采用鎳材粉分階段加入方法，以及金屬鋅和成品鋅材兩種鋅材料相混合的方法，避免使用單一的鋅灰中的金屬鋅，造成制得的鋅鎳合金物化性能不夠理想的問(wèn)題。

鋼鐵熱鍍鋅用合金元素添加方法 1228     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鋼鐵熱鍍鋅用合金元素添加方法，涉及冶金工程技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明包括以下步驟：S1：將Al材、Ni材、Bi材、La材、Ce材和Zn材進(jìn)行批量粉碎，粉碎后按重量配比進(jìn)行稱(chēng)重；S2：熔煉Zn?Ni中間合金；S3：熔煉Al?Ni中間合金；S4：熔煉Zn?Al?稀土中間合金；S5：制備多元合金錠，將剩余的Zn材粉加入中頻爐內，升溫至500～550℃，熔化成鋅液，將Zn?Ni中間合金和Al?Ni中間合金同時(shí)加入中頻爐內，升溫至650～750℃，保溫20～30min，之后充分攪拌。本發(fā)明采用金屬錠與中間合金的方式熔煉多元合金，該方法充分利用中間合金熔點(diǎn)低的特點(diǎn)，大幅縮短中間合金的熔煉時(shí)間，減少易氧化元素的氧化燒損，提高金屬收得率，提高生產(chǎn)效率。

邊緣傳動(dòng)頂吹轉爐—貧化沉降爐聯(lián)合處理鉛浮渣的方法 765     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種邊緣傳動(dòng)頂吹轉爐—貧化沉降爐聯(lián)合處理鉛浮渣的方法。本發(fā)明包括以下步驟：（1）配料投料：以質(zhì)量百分比計，將87～92%的鉛浮渣、3～5%的焦炭、1～2%鐵屑、4～6%純堿均勻混合，2～3次加入邊緣傳動(dòng)頂吹轉爐中；（2）熔煉：保持邊緣傳動(dòng)頂吹轉爐溫度1000～1200℃熔煉3～4h，將熔煉后銅、浮渣混合熔體轉入貧化沉降爐；（3）吹煉：保持貧化沉降爐溫度1000～1200℃吹煉2～4h,貧化沉降爐內產(chǎn)生穩定的鉛液、冰銅和渣分層后，分離出銅硫、粗鉛和爐渣。本發(fā)明處理鉛浮渣的方法較現有處理鉛浮渣的方法能耗以及輔料（焦炭、鐵屑、純堿）消耗量大幅降低，總成本降低50%左右。