廣東清遠有色金屬濕法冶金技術(shù)理論與應用

密封安全加料裝置 818     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種密封安全加料裝置，包括調漿槽、儲氮罐、穩壓桶、壓縮機、輸料泵、計量器、分解槽、真空泵、冷凝器、廢液罐、輸送管、環(huán)形輸送管、第一閥門(mén)、第二閥門(mén)、第三閥門(mén)、第四閥門(mén)和排氣小孔，所述調漿槽與穩壓桶之間連接有輸送管；所述調漿槽與穩壓桶之間連接的輸送管上設置有輸料泵和第二閥門(mén)；所述儲氮罐與穩壓桶之間連接有輸送管；所述儲氮罐與壓縮機之間連接有輸送管；所述壓縮機與穩壓桶之間連接有輸送管；所述壓縮機與穩壓桶之間連接的輸送管延伸到穩壓桶內部。該新型的有益效果是使分解槽內部在加料之前保持真空，避免分解槽內部含有其它氣體，而影響物質(zhì)的反應，比較環(huán)保。

萃取槽相界面觀(guān)察裝置 1211     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種萃取槽相界面觀(guān)察裝置，包括位于萃取槽側壁上的觀(guān)察窗和位于萃取槽內的反光板，反光板通過(guò)反光板支撐架固定于萃取槽內，反光板正對于觀(guān)察窗設置，反光板為白色的PVC板。本實(shí)用新型設置有反光板，反光板正對于觀(guān)察窗，反光板可反射從觀(guān)察窗照射進(jìn)入的光線(xiàn)，使觀(guān)察窗觀(guān)察范圍內的光線(xiàn)充足，操作者可清楚、直觀(guān)地觀(guān)察出萃取槽內有機相和無(wú)機相的界面。

稀土礦共沉沉淀裝置 1193     

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一種稀土礦共沉沉淀裝置,其主要結構為筒狀的槽體。槽體內壁上設有四片長(cháng)條狀的檔板,每片擋板由槽體底部延伸至槽體頂部。槽體內設有帶攪拌槳的攪拌桿,攪拌桿能加快反應物的混合速度,加快反應物之間的反應速度。在槽體內部還分別設有稀土料液進(jìn)料管和碳酸氫銨溶液進(jìn)料管,稀土料液進(jìn)料管和碳酸氫銨溶液進(jìn)料管的下端不與槽體底部接觸,稀土料液進(jìn)料管和碳酸氫銨溶液進(jìn)料管的上端延伸到槽體外部。本實(shí)用新型具有節水、產(chǎn)品質(zhì)量高、加工效率高等優(yōu)點(diǎn)。

鉭鈮分解槽 1204     

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一種鉭鈮分解槽,所述的鉭鈮分解槽為全密封的。本實(shí)用新型的鉭鈮分解槽礦石分解效率高、安全環(huán)保。

單元箱式混合澄清萃取槽 936     

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本實(shí)用新型涉及一種單元箱式混合澄清萃取槽,其結構包括槽體、下?lián)醢?、下級水相通道、上級有機相通道、進(jìn)料口和出料口,所述的設置在槽體底部的下?lián)醢鍖⒉垠w分為混合室和澄清室,澄清室的頂部設有一個(gè)上擋板。出料口設在澄清室內。所述的下級水相通道和上級有機相通道分別豎直設置在槽體外壁的兩側,所述的進(jìn)料口設置在混合室的底部。將下級水相通道和上級有機相通道分別通過(guò)設置在槽體的底部的水相半圓管和有機相半圓管與進(jìn)料口連通。本實(shí)用新型的有益效果是,可以增加混合室有效空間的同時(shí),提高了有機相和水相的混合時(shí)間,可比一般萃取槽提高10%～15%的混合時(shí)間。

礦漿萃取裝置末級單元結構 1037     

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本實(shí)用新型涉及一種礦漿萃取裝置末級單元結構,其主要結構是設有進(jìn)液口的槽體,末級單元通過(guò)進(jìn)液口與上一級單元連通。所述的槽體內壁呈倒置的梯形,槽體內通過(guò)設置在梯形的腰與底面連結處上方的隔室板將槽體分成底部連通的混合室和澄清室,混合室近似于長(cháng)條形,澄清室近似于倒置的梯形,這樣的設計一方面可以防止混合室內混合礦漿時(shí)大量礦漿涌入澄清室,而且能使澄清室內沉淀的礦漿沿著(zhù)斜面流回混合室內。在混合室下方設有礦漿進(jìn)口,所述的進(jìn)液口位于混合室上方。在澄清室內設有有機相出口,可出除澄清后的有機相溶液。本實(shí)用新型具有萃取效果好、萃取效率高、降低萃取劑損耗、降低環(huán)境污染和減少企業(yè)生產(chǎn)成本等優(yōu)點(diǎn)。

溶液凈化裝置 1086     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種溶液凈化裝置,包括微孔過(guò)濾模塊和微纖維過(guò)濾模塊;所述微孔過(guò)濾模塊設有由微孔管組裝而成的微孔過(guò)濾器,所述微孔過(guò)濾器具有一輸入端和一輸出端;所述微纖維過(guò)濾模塊設有內置脫脂纖維的微纖維過(guò)濾器,所述微纖維過(guò)濾器具有一輸入端和一輸出端;所述微孔過(guò)濾器的輸出端與所述微纖維過(guò)濾器的輸入端連通。本實(shí)用新型采用雙重超凈化技術(shù),可過(guò)濾溶液中的微小顆粒,制備高純溶液。

粉末冶金產(chǎn)品表面處理裝置 1161     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種粉末冶金產(chǎn)品表面處理裝置，包括缸體及設置于缸體一側的進(jìn)出水系統，還包括轉動(dòng)桿、固定于轉動(dòng)桿上的拋光罐、與轉動(dòng)桿傳動(dòng)連接的傳動(dòng)裝置及與傳動(dòng)裝置連接的馬達。本實(shí)用新型所述缸體內還設置一超聲波裝置。本實(shí)用新型水面超過(guò)拋光罐1mm以上，產(chǎn)品與研磨介質(zhì)一起裝在拋光罐里面，隨轉動(dòng)桿轉動(dòng)，由于在水里面存在浮力，在轉動(dòng)時(shí)產(chǎn)品與研磨介質(zhì)均勻分散懸浮在液體中，相互摩擦碰撞的力度變得輕柔，避免產(chǎn)品崩缺不良，同時(shí)研磨介質(zhì)能與產(chǎn)品進(jìn)行全方位接觸，能使產(chǎn)品凹槽位置的毛刺處理干凈。

快速堵口裝置 1395     

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本實(shí)用新型涉及一種槽體放料口的堵口裝置。包括一根連接桿和一個(gè)柔性封堵體,所述柔性封堵體連接在連接桿的一端。優(yōu)選地,所述連接桿為一個(gè)中空管體,所述柔性封堵體為一個(gè)氣囊,連接桿一端和氣囊連通,另一端設置一個(gè)截止閥。所述氣囊內可填充壓縮空氣或其他氣體。所述堵口裝置結構簡(jiǎn)單,操作簡(jiǎn)便,能有效的堵住槽體的放料口,以方便放料口外接的設備的修理及更換。

礦漿萃取裝置 758     

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本實(shí)用新型涉及一種礦漿萃取裝置,其主要結構是由初級萃取槽和兩個(gè)或兩個(gè)以上次級萃取槽連接而成,初級萃取槽與次級萃取槽之間依次連通。所述的初級萃取槽橫截面為倒置的梯形;初級萃取槽內由隔室板隔成混合室和澄清室,混合室的底部通過(guò)防混口與澄清室連通。礦漿和萃取劑混合后注入初級萃取槽的澄清室內進(jìn)行澄清。本實(shí)用新型解決了現有技術(shù)在使用過(guò)程中萃取劑消耗量大的缺點(diǎn),具有萃取效果好、萃取效率高、降低萃取劑損耗、降低環(huán)境污染和減少企業(yè)生產(chǎn)成本等優(yōu)點(diǎn)。

萃取槽的傳動(dòng)裝置 1150     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種萃取槽的傳動(dòng)裝置，包括驅動(dòng)機構及由驅動(dòng)機構驅動(dòng)的傳動(dòng)機構。驅動(dòng)機構包括變頻電機和控制變頻電機轉速的變頻器。傳動(dòng)機構包括同步皮帶及以同步皮帶連接的主動(dòng)輪和從動(dòng)輪，從動(dòng)輪通過(guò)輸出軸連接萃取槽攪拌槳，同步皮帶的內周表面設有等間距的帶齒，主動(dòng)輪和從動(dòng)輪上均設有與帶齒嚙合的輪齒。本實(shí)用新型采用同步皮帶作為傳動(dòng)介質(zhì)，實(shí)現多級動(dòng)力傳輸中各攪拌槳的轉速一致，以變頻電機和變頻器作為驅動(dòng)機構，方便調節轉速。較之傳統萃取槽的傳動(dòng)裝置，具有方便調節轉速，皮帶耐用且更換方便，運行噪聲低等優(yōu)點(diǎn)。

鉭鈮分解裝置 1442     

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本實(shí)用新型屬于礦石分解浸出反應設備，揭示了一種鉭鈮分解裝置，包括分解槽，其特征在于：所述的分解槽由碳鋼板制成，所述的分解槽內襯有聚乙烯層，所述的分解槽內安裝有格柵板且格柵板靠近分解槽底部。本實(shí)用新型，分解槽的底部采用剛襯聚乙烯層外，底部上方安裝有格柵板以存積并固定分解礦渣以達到加厚槽體底部耐磨層的效果，從而實(shí)現增強槽底耐磨，延長(cháng)使用壽命的目的，格柵板設置在底部，高度為20?100mm，相當于把槽底襯體加厚了20?100mm，網(wǎng)格間隔為100?400mm，起到鎖定分解礦渣，其目的是用最合適的高度及間隔保證其焊接件強度及固定分解礦渣不隨攪拌做圓周旋轉對槽底產(chǎn)生摩擦損傷。

鈷萃取槽澄清室穩流裝置 1031     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種鈷萃取槽澄清室穩流裝置，所述穩流裝置包括兩固定板，兩固定板之間設置有一組或多組穩流機構，每組穩流機構包括有固定設置于兩固定板之間的第一層整流板和第二層整流板，第一層整流板和第二層整流板中的整流板的截面為半圓形或弧形，且所述整流板具有弧形一側的朝向與液體的流動(dòng)方向同向或反向。本實(shí)用新型提供的穩流裝置，其通過(guò)第一層穩流板將萃取后有機相和水相混合液體分流，從而液體的將流速降低下來(lái)，并通過(guò)第二層整流板對液體的流速再次降速，使其形成穩流，從而增加兩相分離，有效提高萃取效率。

高效性稀土溶解反應裝置 843     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種高效性稀土溶解反應裝置，包括箱體和設置在箱體一側的箱門(mén)，所述箱體的內部上端設有壓碎槽，所述箱體的上端設有液壓缸，所述液壓缸遠離箱體上端內壁的一端水平設有第一壓板，所述第一壓板的下方水平設有第二壓板，所述第二壓板通過(guò)彈簧與第一壓板連接，所述第二壓板的兩側分別設有刮板，且刮板與壓碎槽的內側壁相碰觸，所述壓碎槽的下端設有支撐板，所述支撐板的側面與箱體的側壁固定連接，所述支撐板的上端設有振動(dòng)電機。本實(shí)用新型結構簡(jiǎn)單，既可以將顆粒大的稀土進(jìn)行壓碎，攪碎，又可以充分攪拌，提高稀土與溶解劑反應的效率，降低了生產(chǎn)時(shí)間和成本，避免浪費稀土資源。

多級礦漿分解電積槽 1046     

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一種多級礦漿分解電積槽，各級均包括相鄰設置的立方形電積室和帶有導流筒的立方形分解室，所述分解室內設置有提升攪拌槳，該分解室垂直下端設置有與之相連通的潛室，所述電積室與分解室之間設置有溢流板，電積室頂端懸掛有電極板，電極板與溢流板之間平行懸設有擋流板，電積室底部沿電積室長(cháng)度方向設置有帶一定傾斜角度的礦渣導流斜板，電積室內靠近尾端處垂直設置有直角形電解液溢流管，該電解液溢流管的水平端與次一級的潛室或設在末級電積室外側的電解液出口相連通。本實(shí)用新型結構緊湊、占地小、成本低、在節約了用地及原材料的同時(shí)，還能有效去除生產(chǎn)過(guò)程中的雜質(zhì)，大大簡(jiǎn)化后續清理維護工作，降低了勞動(dòng)強度，環(huán)保經(jīng)濟。

廢棄印刷電路板拆卸回收裝置 938     

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本實(shí)用新型提出了一種廢棄印刷電路板拆卸回收裝置，用以解決高效拆卸和環(huán)保的廢棄印刷電路板拆卸回收問(wèn)題，包括加熱拆卸裝置、粉碎裝置和廢氣處理裝置，加熱拆卸裝置包括加熱腔室，加熱腔室內設有輸送帶，輸送帶上方設置有多個(gè)電熱絲加熱管；所述輸送帶的下方設置有兩個(gè)振動(dòng)電機，輸送帶的輸送末端設置有多個(gè)鋼絲刷；粉碎裝置包括安裝架，安裝架上設置有第一支桿和第二支桿，第二支桿的一旁設置有破碎框，破碎框上傾斜設置有電路板基板回收擋板；廢氣處理裝置包括依次連接的廢氣收集罩、活性碳吸附設備、噴淋塔和高溫燃燒設備，廢氣收集罩通過(guò)出氣管與活性碳吸附設備連接。

從銅鎵合金靶材中回收銅鎵的裝置 1039     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種從銅鎵合金靶材中回收銅鎵的裝置，通過(guò)鈦籃對廢銅鎵合金靶材進(jìn)行電解回收，省去了熔融澆鑄處理工序，減少了金屬銅鎵的氧化損失，提高了回收率，簡(jiǎn)化了回收工藝。本實(shí)用新型的裝置設有構成循環(huán)的低位槽、高位槽和電解槽，電解時(shí)，電解液循環(huán)流動(dòng)，使電解液得到有效冷卻，實(shí)現連續電解回收銅鎵，還利用了循環(huán)流動(dòng)的電解液將析出的銅粉帶到電解槽末端的底部，利于回收。本實(shí)用新型可一步電解析出靶材中的金屬銅，并使金屬鎵溶解在電解液中，實(shí)現銅的直接電解回收，以及銅和鎵的有效分離，電流效率高達95％以上，電解析出的金屬銅通過(guò)一次酸洗和一次水洗后，其純度即可達到99％以上，銅和鎵的回收率均大于98％，經(jīng)濟效益可觀(guān)。

消聲減震裝置 1204     

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一種消聲減震裝置，包括垂直貫通安裝于反應釜側面的蒸汽管，所述蒸汽管伸入反應釜內的一端的出口為密封結構，并沿蒸汽管徑向均勻設置有蒸汽出口孔，所述蒸汽出口孔的朝向與攪拌器旋轉方向相一致，所述蒸汽出口孔的總通量為蒸汽管通量的1-3倍。本實(shí)用新型與現有技術(shù)相比，通過(guò)蒸汽出口孔分流的方式將原來(lái)集中于一個(gè)噴口噴出的蒸汽分散開(kāi)來(lái)，避免了蒸汽的集中釋放，同時(shí)蒸汽的噴出方向與反應釜內的礦漿流動(dòng)方向相同，也避免了由于兩種物質(zhì)因流動(dòng)交叉碰撞而產(chǎn)生的振動(dòng)和聲響?；谶@兩方面的改善，使得原來(lái)產(chǎn)生的振動(dòng)和聲響都大為降低，產(chǎn)生了良好的效果，既降低了噪音污染，也避免了因震動(dòng)而造成的設備損壞。

助清器 805     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種助清器，包括箱體、箱蓋、隔板和三通結構，所述箱體包括第一進(jìn)料口和第一出料口，所述箱體被不同隔板隔開(kāi)，所述隔板將箱體分隔成不同的小箱體，所述隔板上設置有孔。通過(guò)設置隔板數量、隔板上孔的數量，第一進(jìn)料口高度、隔板上孔的孔高度、第一出料口的高度、三通結構的高度、孔內徑、三通結構的管內徑和小箱體的不同容積，加強有機相和水相的分離，解決鉭鈮濕法冶煉中鈮液和或鉭液夾帶有機相的問(wèn)題，提高鉭鈮產(chǎn)品的質(zhì)量和鉭鈮直收率，同時(shí)還能回收有機相，提高有機相的循環(huán)效率，降低生產(chǎn)成本。本實(shí)用新型的助清器具有占地面積小，分離效果顯著(zhù)、操作方便，易于維護和保養，容易產(chǎn)業(yè)化等多重特點(diǎn)。

溶劑萃取器 1302     

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本實(shí)用新型公開(kāi)了一種溶劑萃取器，包括多級依次相互連接的混合澄清室，所述的混合澄清室包括混合室、澄清室及連接在混合室與澄清室之間的混合相口，混合相口與混合室連通且設置于混合室上方。澄清室與下一級混合澄清室處設置有有機相溢流盒及界面調節器，界面調節器設置有調節管，相鄰的兩級混合澄清室通過(guò)調節管形成梯形界面。澄清室靠近混合相口處設置有雙向百葉窗；澄清室中部豎直設置有一阻流板，阻流板為分散相阻流板?；旌鲜覂葌瓤拷冶谠O置有筋板；混合室的底部設置有潛室，潛室與水相進(jìn)口及有機相進(jìn)口相連接；混合室的中部設置有攪拌槳，攪拌槳與水平面呈15～45度角。本實(shí)用新型能有效增加澄清面積，提高澄清速率，節省了原材料。

含鎵物料的提純方法 1053     

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本公開(kāi)提供了一種含鎵物料的提純方法，其包括以下步驟：步驟一，將磨好的鎵硅物料加水攪拌，后用硫酸調pH；步驟二，攪拌加熱浸出，保溫反應，取樣檢測溶液中的Ga、Si含量，根據檢測結果，對比投入物料的中Ga、Si含量，計算Ga金屬的浸出率，以及Si是否浸出；步驟三，反應完全后，降溫，過(guò)濾，濾渣取樣分析Ga、Si含量，確定Ga金屬的綜合回收率；步驟四，在濾液中加液堿或片堿，控制添加速度，控制溫度，調pH，保持該范圍pH值2h后，降溫后壓濾，濾餅為鎵產(chǎn)品，濾餅取樣分析Ga，檢測Ga含量便于下一工序提純處理。本公開(kāi)的方法能夠有效分離雜質(zhì)硅得到粗氫氧化鎵，降低回收成品金屬鎵后續處理難度，提升產(chǎn)品質(zhì)量。

硫酸鎳鈷溶液中鉈的分離回收方法 1173     

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本發(fā)明提供了一種硫酸鎳鈷溶液中鉈的分離回收方法，包括以下步驟：a)將硫酸鎳鈷溶液、pH調節劑和氧化劑混合，進(jìn)行氧化反應，得到反應混合溶液；b)將步驟a)得到的反應混合溶液和氯化鹽混合后，采用萃取溶劑進(jìn)行萃取，兩相分離后，分別得到含鉈有機相和萃余液；所述萃取溶劑由叔胺、磷酸三丁酯和磺化煤油組成；c)將步驟b)得到的含鉈有機相采用氨水進(jìn)行反萃取，兩相分離后，分別得到含鉈反萃液和貧有機相。與現有技術(shù)相比，本發(fā)明突破性地采用包括叔胺的萃取溶劑從硫酸體系下萃取鉈，通過(guò)控制特定工藝，提高了鉈的萃取率，從而能夠將鉈徹底分離，并且本發(fā)明提供的分離回收方法無(wú)污染、成本低，對于鉈的綜合回收利用具有很大的經(jīng)濟價(jià)值。

從碲化鎘廢料中回收碲和鎘的方法 838     

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本發(fā)明涉及一種從碲化鎘廢料中回收碲和鎘的方法，包括如下步驟：步驟S1：將碲化鎘廢料破碎過(guò)篩后與水混合均勻，形成第一混合液；步驟S2：向第一混合液中加入酸，反應一段時(shí)間后，再加入氧化劑形成第二混合液；步驟S3：過(guò)濾第二混合液，得到第一溶液和二氧化碲沉淀；步驟S4：向第一溶液中引入Cl?后加入亞硫酸鈉還原凈化，過(guò)濾得到粗碲沉淀和第二溶液；步驟S5：再向第二溶液中加入硫化物，過(guò)濾得到硫化鎘沉淀。本發(fā)明通過(guò)控制碲化鎘廢料浸出過(guò)程中的氧化電位，實(shí)現碲和鎘的分離回收，最終得到的二氧化碲和硫化鎘純度都能達到2N~3N，工藝簡(jiǎn)單，操作安全，成本低廉，回收率高。

過(guò)氧化沉淀制取高純球狀氧化鈮的方法 1110     

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一種過(guò)氧化沉淀制取高純球狀氧化鈮的方法，該方法是將雙氧水H2O2和液氨加入氟氧鈮酸溶液H2NbOF5中，獲得過(guò)氧化鈮酸銨(NH4)3NbO8結晶，經(jīng)控制溫度焙燒，獲得需要相態(tài)且粒徑0.3～1μm的粒度氧化鈮。本發(fā)明在沉淀工序得到的是鈮酸銨晶體，無(wú)包裹、無(wú)吸附、無(wú)夾雜、容易過(guò)濾，因此在同樣的原料與工藝條件下，產(chǎn)品純度高；再將鈮酸銨經(jīng)過(guò)150～1300℃焙燒，得到的氧化鈮無(wú)氟，產(chǎn)品呈明顯球狀，顆粒均勻一致，粒度0.3～1μm；根據應用需求，通過(guò)焙燒溫度的控制，可以得到α、β、γ不同相態(tài)的氧化鈮。本發(fā)明方法省去了洗滌、烘干、磨篩三個(gè)工序，節省了大量人力，物力和能源。

含鍺物料的提純方法 754     

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本公開(kāi)提供了一種含鍺物料的提純方法，其包括以下步驟：步驟一，將銅鋅鍺物料和水進(jìn)行混合；步驟二，將混合物料升溫，然后向加入濃硫酸；步驟三，控制溶液溫度然后加入雙氧水，取樣檢測活潑金屬含量，進(jìn)行壓濾，濾餅為鍺精礦；步驟四，在步驟三的濾液加入三氯化鐵溶液，然后加入液堿調pH，濾液取樣檢測鍺含量，合格后壓濾，濾餅為鍺精礦，濾液進(jìn)入步驟五；步驟五，濾液進(jìn)行萃取鍺工藝，萃余液打入攪拌槽，加鐵粉沉銅，攪拌后取樣，合格后壓濾為沉銅后液；步驟六，沉銅后液打入攪拌槽，開(kāi)啟攪拌、抽風(fēng)，然后加入液堿或片堿，調節并穩定pH反應，取樣，壓濾，濾餅為鋅副產(chǎn)品。本公開(kāi)提供的辦法，操作簡(jiǎn)單，生產(chǎn)成本低，回收鍺比較徹底。

砷化鎵污泥中鎵的分離回收方法 849     

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本發(fā)明提供了一種砷化鎵污泥中鎵的分離回收方法，包括以下步驟：a)將砷化鎵污泥與水按固液比1：(5～6)混合，進(jìn)行漿化，再加入強堿進(jìn)行堿浸，過(guò)濾后得到浸出液；b)將步驟a)得到的浸出液進(jìn)行中和，過(guò)濾后得到中和渣；c)將步驟b)得到的中和渣與水、濃硫酸混合，進(jìn)行酸浸除硅，過(guò)濾后得到含鎵濾液；d)將步驟c)得到的含鎵濾液與氫氧化鈉混合，進(jìn)行沉鎵，過(guò)濾后得到氫氧化鎵。與現有技術(shù)相比，本發(fā)明采用漿化堿浸、中和、酸浸除硅和沉鎵的特定工藝，實(shí)現了鎵從砷化鎵污泥中的分離回收；本發(fā)明提供的砷化鎵污泥中鎵的分離回收方法回收率高，并且無(wú)需高溫爐煅燒，能耗低，同時(shí)不會(huì )產(chǎn)生有毒有害氣體，無(wú)污染。

效果優(yōu)異鉛螯合型免疫復合物及其制備方法 800     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種效果優(yōu)異鉛螯合型免疫復合物，該鉛螯合型免疫復合物為以下一種：鉛離子結合于免疫復合物形成的復合物；或鉛離子結合于載體蛋白后與和該載體蛋白特異性結合的抗體所形成的復合物；或鉛離子結合于免疫球蛋白后與載體蛋白結合形成的復合物。本發(fā)明還公開(kāi)了一種效果優(yōu)異鉛螯合型免疫復合物的制備方法，包括以下步驟：S1：配制螯合劑溶液，S2：配制載體蛋白溶液，S3：攪拌過(guò)夜，S4：透析處理，S5：加入鉛離子，S6：廢液回收處理；S7：進(jìn)行特異性結合。本發(fā)明方法適用范圍更廣，可以節約成本，并且提高了透析速率，會(huì )縮短制備周期，還具有節能環(huán)保的特點(diǎn)，避免造成化學(xué)污染，因此本發(fā)明具有較大的市場(chǎng)競爭力。

含低濃度鈷鎳溶液回收的方法 740     

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本公開(kāi)提供了一種含低濃度鈷鎳溶液回收的方法，其包括以下步驟：步驟一，中和沉淀：將碳酸鈉粉末加入低濃度鈷鎳溶液中，調pH值，攪拌至pH值不變再進(jìn)行下一步驟；步驟二，深度中和沉淀：在調好pH值的鈷鎳溶液中，加入氫氧化鈉調節pH值，攪拌至pH值無(wú)變化進(jìn)行下一步驟；步驟三，深度除雜：在調好的強堿溶液中，加入硫化鈉，升溫后進(jìn)行恒溫反應；步驟四，壓濾：將步驟三中和好的溶液，抽入壓濾機，濾液壓入污水儲罐排入污水車(chē)間，濾餅裝袋子待重新提煉鈷鎳。本公開(kāi)的方法，使中和后的漿料極易過(guò)濾、過(guò)濾時(shí)間短、效率高、耗能小，易操作，且回收后污水排放能達到工業(yè)污水排放標準，提高了生產(chǎn)效率。

從碲化鋅廢料中回收碲和鋅的方法 839     

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本發(fā)明提供了一種從碲化鋅廢料中回收碲和鋅的方法，包括：S1)將碲化鋅廢料先經(jīng)堿性浸出后，加入氧化劑，反應后，過(guò)濾，得到堿浸濾液與堿浸渣；S2a)將所述堿浸渣與硫酸溶液混合至反應液的pH值小于等于1，加熱反應，得到粗碲；S2b)將所述堿浸濾液加酸調節pH值至8～9，反應后，過(guò)濾，得到鋅渣；所述步驟S2a)與步驟S2b)并無(wú)先后順序之分。與現有技術(shù)相比，本發(fā)明通過(guò)堿浸?氧化工藝選擇性的分離碲化鋅廢料中的碲和鋅，使碲從?2價(jià)變?yōu)閱钨|(zhì)碲與鋅分離，鋅的價(jià)態(tài)不變，以氫氧化鋅或偏鋅酸鹽的形式回收，從而使碲和鋅得到有效分離，該方法工藝流程簡(jiǎn)單，且碲和鋅的分離效果好，回收率高。

硫系玻璃廢料中硒的分離回收方法 765     

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本發(fā)明提供了一種硫系玻璃廢料中硒的分離回收方法，包括以下步驟：a)將硫系玻璃廢料進(jìn)行粉碎過(guò)篩，得到粒度小于75μm的粉料；b)將步驟a)得到的粉料與強堿溶液混合，進(jìn)行堿浸，過(guò)濾后得到混合溶液；c)將步驟b)得到的混合溶液與濃硫酸、氧化劑混合，進(jìn)行控電位氧化沉硒，過(guò)濾后分別得到濾液和粗硒產(chǎn)物；所述控電位氧化沉硒的電位為150mV～300mV。與現有技術(shù)相比，本發(fā)明首先將硫系玻璃廢料的粒度控制在小于75μm，堿浸后采用控電位氧化沉硒，使硒由低價(jià)氧化得到硒單質(zhì)，從而使硒與鍺、砷等有效分離；本發(fā)明提供的硫系玻璃廢料中硒的分離回收方法回收率高，得到的硒純度好，并且無(wú)需大型設備進(jìn)行火法焙燒，能耗低，同時(shí)沒(méi)有有害氣體污染。