上海有色金屬真空冶金技術(shù)理論與應用

含大塊板狀碳化鎢晶粒的硬質(zhì)合金的制備方法 1010     

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本發(fā)明涉及一種含大塊板狀碳化鎢(WC)晶粒的硬質(zhì)合金的制備方法,屬碳化鎢硬質(zhì)合金制備工藝技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的特點(diǎn)是以板狀碳化鎢單晶顆粒為晶種,將其與工業(yè)用WC粉和工業(yè)用CO粉相混合;各原料的重量百分配比為:WC粉:77.5～84%,CO粉:15～20%,WC晶種晶粒:1～2.5%;混合粉末經(jīng)高能球磨后,采用真空燒結工藝,可制得具有大塊板狀WC晶粒的硬質(zhì)合金。本發(fā)明方法的優(yōu)點(diǎn)是:通過(guò)調整加入的板狀WC晶種的尺寸和數量,可以控制硬質(zhì)合金中板狀WC晶粒的數量、尺寸和長(cháng)厚比,從而優(yōu)化硬質(zhì)合金的性能。本發(fā)明方法工藝簡(jiǎn)單,成本低,重現性好。

用于氟化物玻璃活性氣氛處理的耐腐蝕通氣管 1064     

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一種用于氟化物玻璃活性氣氛處理的耐腐蝕通氣管，所述耐腐蝕通氣管是由碳粉、氟化鎂通過(guò)一定比例混合，經(jīng)成型、真空燒結、腐蝕和熱等靜壓燒結制備而成；通氣管外管壁為玻璃碳，內管壁為高致密氟化鎂陶瓷，內管壁與外管壁中間層為碳粉和氟化鎂的納米復相陶瓷。本發(fā)明提供的通氣管的外壁為玻璃碳，能有效防止全氟化物玻璃熔體的腐蝕；內管壁為氟化鎂陶瓷，能有效防止活性氟化物氣體的腐蝕；中間層為納米復相陶瓷，能有效提升通氣管的強度和斷裂韌性。因而，本發(fā)明可以大幅降低氟化物玻璃活性氣氛處理過(guò)程中出現通氣管腐蝕、斷裂以及玻璃液中雜質(zhì)引入的風(fēng)險。

燒結釹鐵硼的退磁方法 967     

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本發(fā)明公開(kāi)一種釹鐵硼磁鐵退磁方法，其所用設備為真空燒結爐，使用氮氣或氬氣作為保護氣體，使用工具包括料盒、隔柵、料蓋，其工步包括碼料、放隔柵、蓋蓋、抽真空、升溫、保溫、充（氬）氮氣、保溫、冷卻、出爐、卸料。本發(fā)明采用真空條件下加熱退磁，避免了產(chǎn)品的氧化，選用適宜的退磁溫度，避免了材料組織變化帶來(lái)的磁性能的降低，退磁干凈，電鍍后鍍層良好。

Er:YAG多晶透明陶瓷材料制備方法 813     

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本發(fā)明涉及一種高透光性高濃度鉺釔鋁石榴石(Er:YAG)透明陶瓷材料的制備方法。其特征在于Er的摻雜濃度為30～90at.%。其制備方法分為兩個(gè)過(guò)程:①按照所需的摻雜濃度稱(chēng)量氧化鉺粉體,氧化釔粉體和氧化鋁粉體,與無(wú)水乙醇、氧化鋁磨球和燒結助劑正硅酸己酯進(jìn)行球磨混和,將制得的漿料干燥過(guò)篩后煅燒去除有機殘余物,然后經(jīng)過(guò)干壓成型,再經(jīng)過(guò)冷等靜壓得到素坯;②素坯真空燒結:燒結溫度為1700～1850℃,保溫時(shí)間為2h～50h,燒結得到的透明陶瓷,在可見(jiàn)和紅外波段3mm以上厚度的材料的直線(xiàn)光透過(guò)率可大于82%,與Er:YAG單晶相當。本發(fā)明具有原料來(lái)源廣泛,工藝簡(jiǎn)單,便于控制的優(yōu)點(diǎn)。

陶瓷馬賽克的制作方法 1039     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種陶瓷馬賽克的制作方法，包括以下步驟：a、氧化鋯粉、PE、石蠟、硬脂酸充分混合到一起；b、將上述混合的物料注塑成型，制成生胚；c、利用除蠟溶劑對上述生胚進(jìn)行除蠟；d、把除蠟后的生胚放進(jìn)爐體內，加熱以去除生胚中的PE、硬脂酸；e、放進(jìn)爐體內進(jìn)行燒結；f、將初步燒結后的生胚放進(jìn)真空還原爐中進(jìn)行高溫真空還原。本發(fā)明制作出來(lái)的氧化鋯-陶瓷馬賽克，屬于寶石級的珍貴材料，質(zhì)地堅硬，能抵御高溫高寒，而且具有寶石的獨特光澤和透明質(zhì)感，可以保存數百年不變，由純天然的材料加工而成，對人體無(wú)任何的副作用。

回收褐煤煙塵中鍺的方法 1139     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種利用真空還原-氯化蒸餾技術(shù)來(lái)回收褐煤煙塵中鍺的方法，首先，將褐煤煙塵與5-25wt％的焦炭一起置于真空加熱爐中，在800-1000℃下進(jìn)行真空還原反應，得到產(chǎn)物含金屬Ge，GeO以及一些雜質(zhì)如As2O3的冷凝產(chǎn)物；然后，對冷凝產(chǎn)物采用氯化蒸餾，得到純的GeCl4，其純度在90％以上；接著(zhù)，GeCl4的水解反應，得到產(chǎn)物純GeO2；最后，H2還原純GeO2的反應，得到純度為90％以上的金屬Ge，其回收率分別達到90％以上，具有高效、環(huán)保、資源化程度高的特點(diǎn)，適合大規模工業(yè)化應用。

三元硼化物基鋼用涂層零件的制備方法 936     

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一種三元硼化物基鋼用涂層零件的制備方法,先制造出澆鑄此涂層零件的澆鑄模型,然后根據涂層零件的具體使用要求設計出所需涂層的尺寸、形狀等,壓制或調制出可形成三元硼化物基金屬陶瓷的壓坯或漿料,將壓坯或漿料固定或涂刷在鑄型型腔的要求位置上,然后向鑄型型腔內澆注鋼液,結晶凝固后即得到三元硼化物基金屬陶瓷涂層零件的毛坯,再經(jīng)機械加工而形成涂層零件。本發(fā)明解決了傳統涂層工藝難于制備界面結合強度高的涂層零件的問(wèn)題,也解決了真空燒結法難于解決的大尺寸涂層零件由于受真空爐規格的限制而無(wú)法制備的問(wèn)題,同時(shí)工藝簡(jiǎn)單,不需投資專(zhuān)用噴涂設備或真空燒結爐,制得的涂層零件價(jià)格遠遠低于其它涂層零件。

用于燃料電池的金屬氣體擴散層及其制備方法 764     

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一種用于燃料電池的金屬氣體擴散層及其制備方法,通過(guò)真空高溫燒結的方法制備不銹鋼短纖維燒結氈,然后采用閉合場(chǎng)非平衡磁控濺射離子鍍技術(shù)在經(jīng)過(guò)預處理的不銹鋼短纖維燒結氈上依次制備得到鉻層和石墨層,再采用聚四氟乙烯對鍍膜不銹鋼短纖維燒結氈整體進(jìn)行憎水處理,最后采用超聲震蕩方法進(jìn)行表面炭粉涂覆,得到用于燃料電池的金屬氣體擴散層。本發(fā)明以?xún)r(jià)格低廉的不銹鋼纖維作為原材料,采用高溫真空燒結的方法制備燒結氈,輔以磁控濺射離子鍍技術(shù)制備一層碳膜,以增加其接觸性能和防腐蝕性能,實(shí)現燃料電池用氣體擴散層的高性能低成本制造。

直接醇燃料電池用管狀陰極的制備方法 839     

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一種制備直接醇燃料電池管狀陰極的方法,屬于燃料電池領(lǐng)域。本發(fā)明首先配制凝膠注模用單體溶液,之后將中間相瀝青炭微球加入到單體溶液中,攪拌均勻得到穩定的漿料,然后將漿料澆注到模具中,保溫至單體與交聯(lián)劑完全反應,得到炭管素坯,將素坯烘干、真空燒結后,在其表面采用浸漬工藝制備擴散層、催化劑層,然后采用滴管涂覆聚合物電解質(zhì)膜,在加熱臺上對炭管進(jìn)行滾壓,使電解質(zhì)膜固化。依以上步驟,即制得直接醇燃料電池管狀陰極。本發(fā)明制作的直接醇燃料電池管狀陰極具有機械強度高、重量輕、導電導熱性能好、長(cháng)期運行對質(zhì)子交換膜燃料電池無(wú)毒害與污染、價(jià)格低廉的特點(diǎn),可取代價(jià)格較高昂的管狀鈦網(wǎng)陰極。

耐高溫的真空爐燒結電源 880     

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本實(shí)用新型公開(kāi)的屬于電源技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種耐高溫的真空爐燒結電源，包括真空燒結爐、電控柜外殼體、風(fēng)扇固定架和防塵板，所述真空燒結爐左側壁通過(guò)線(xiàn)路連接管與所述電控柜外殼體右側壁連接，所述電控柜外殼體前側壁鉸接電控柜外門(mén)，該實(shí)用新型對現有的真空爐燒結電源所在的電控柜進(jìn)行一定改進(jìn)，通過(guò)在電控柜外壁開(kāi)通多個(gè)通氣孔，頂部加裝風(fēng)扇，內腔連通安裝排風(fēng)扇，使得電控柜內部熱氣可及時(shí)流通，大大降低電控柜內部電源所處環(huán)境的溫度，與工作產(chǎn)生的溫度，確保電源的正常使用，同時(shí)，在電控柜的側壁加裝了便于安裝拆卸的防塵板，可對防塵板定期拆卸清理，防止其內部電源在長(cháng)久存放后，造成一定的灰塵堆積而影響散熱效果。

表面活性劑改性制備摻雜釔鋁石榴石基透明陶瓷的方法 1031     

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本發(fā)明涉及一種表面活性劑改性制備釔鋁石榴石基透明陶瓷的方法,其特征在于,將氧化鋁、氧化釔和稀土氧化物粉體、正硅酸乙酯,無(wú)水乙醇和表面活性劑球磨混合,制備成非水基漿料,所制備的漿料烘干,過(guò)篩,在空氣氣氛中,600～1000℃煅燒1～5h去除表面活性劑,得到均勻混合的粉體,粉體經(jīng)干壓成型,素坯1650～1850℃真空燒結,保溫時(shí)間為1～50h,相比較未添加表面活性劑,添加表面活性劑的樣品的光學(xué)性能得到很大的提高。本方法優(yōu)點(diǎn)在于向漿料中添加表面分散劑,降低漿料的粘度,改善漿料的流動(dòng)性,有助于各種氧化物粉體和燒結助劑混合均勻,保證了整個(gè)素坯燒結性能的一致性,相比較未添加表面活性劑,透明陶瓷的性能有了明顯的提高。

含納米TiO2氧化物鐵合金中間體及其制備方法和用途 957     

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本發(fā)明涉及一種含納米TiO2氧化物鐵合金中間體及其制備方法和用途。此中間體原料重量百分比組份是：TiO2氧化物8～30％，添加劑粉末1～3％，其余為鐵粉，其制備工藝特征在于采用粉末冶金的方法將納米TiO2氧化物與鐵粉均勻混合后，經(jīng)過(guò)壓制成型、脫脂、壓制和高溫真空燒結等工藝制成壓塊。該中間體可以用于鋼液中。本發(fā)明中納米TiO2氧化物顆粒與金屬鐵粉之間的潤濕性良好、納米氧化物顆粒在燒結過(guò)程中僅輕微粗化，中間體成分均勻，組織致密。采用該中間體向鋼液添加納米TiO2氧化物時(shí)，氧化物的收得率最高達到47％，鋼中TiO2氧化物最高含量達92ppm，氧化物顆粒大部分仍然保持在納米級。

氧化釔基透明陶瓷的燒結方法 1161     

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本發(fā)明屬于陶瓷材料制備領(lǐng)域,具體涉及一種氧化釔基透明陶瓷的燒結方法。本發(fā)明的方法包括如下步驟:將混合粉體經(jīng)冷等靜壓成型后升溫至1200～1600℃之間,然后立即降溫350～800℃,進(jìn)行保溫,最后將保溫后的混合粉體真空燒結2～10小時(shí)。本發(fā)明的燒結方法利用納米粉體特殊的燒結性能,首先在低溫(熔點(diǎn)溫度40%左右)處理,促使樣品在致密化(達到約90%的理論密度)的同時(shí),有效控制晶粒長(cháng)大,進(jìn)一步在真空環(huán)境中升溫燒結得到微晶透明陶瓷。本發(fā)明的燒結方法可以有效控制燒結過(guò)程中的晶粒長(cháng)大,有利于氣孔排出,而且燒結樣品無(wú)需退火處理即具有良好的透過(guò)性。本發(fā)明的燒結方法具有成本較低,易于操作的特點(diǎn)。

MgB2超導體材料的制備方法 1135     

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本發(fā)明涉及MgB2 超導體材料的制備方法。該方法的步驟為：首先將 B2O3和Mg粉末在惰性氣體的保護下進(jìn)行研磨，然后將上述研 磨好的原料放入陶瓷坩堝中，使用陶瓷內蓋蓋好，并沿內蓋邊 緣撒入適量的Mg和 B2O3混合粉末，使原料和外界空氣形成屏障；再將上述坩堝放 入真空燒結爐里進(jìn)行燒結；最后在真空、或在惰性氣體保護狀 態(tài)下自然冷卻到室溫，即可得到 MgB2超導體材料。本發(fā)明方法 制備工藝簡(jiǎn)單、對反應裝置的要求較低，并能極大地節約了 MgB2超導體的生產(chǎn)成本。經(jīng)零 電阻、磁化率和X－Ray測量，證明本發(fā)明方法制備的 MgB2超導體具備良好的超導特 性，其超導轉變溫度高于37K。

稀土離子摻雜釔鋁石榴石激光陶瓷的制備方法 1050     

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本發(fā)明涉及一種稀土離子摻雜釔鋁石榴石(RE:YAG)透明陶瓷的制備方法,其特征在于按照材料的化學(xué)劑量比進(jìn)行配料,混合成均勻的Al、Y、Mg和RE硝酸鹽溶液,以NH4HCO3作為沉淀劑,逐滴滴加到混合硝酸鹽溶液中,同時(shí)進(jìn)行充分的攪拌,然后陳化形成沉淀液;沉淀液經(jīng)過(guò)濾、洗滌、烘干、過(guò)篩;前驅體在空氣氣氛中,在900～1500℃煅燒,得到RE:YAG納米粉體,粉體中所含有的MgO與Al2O3反應形成鎂鋁尖晶石,分散在RE:YAG晶界上,在1500℃以下煅燒階段,抑制RE:YAG晶粒的異常長(cháng)大,細化晶粒尺寸,使粉體保持良好的燒結活性。將煅燒粉體的素坯在1650～1850℃真空燒結,拋光樣品在350-1100nm波段透過(guò)率最高可達到82%以上。

六硼化釹的制備方法 1156     

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一種六硼化釹的制備方法，屬于材料科制備術(shù)領(lǐng) 域。本發(fā)明具體如下：選取三氧化二釹粉末和碳化硼粉末；對 粉末在200～400℃溫度下進(jìn)行2～4小時(shí)的烘干處理；稱(chēng)取摩 爾比1∶3的三氧化二釹和碳化硼粉末；采用V型混合機、球 磨機等混合方法將粉末混合均勻；采用模壓成型、冷等靜壓成 型等方法將獲得的混合粉末制備出具有預定外形的生坯；將生 坯放入真空燒結爐中燒結，燒結條件：燒結溫度為1400℃～ 1800℃，真空度為1×10－1Pa～ 1×10－3Pa，燒結時(shí)間為2小 時(shí)～8小時(shí)；隨爐冷卻即得六硼化釹。本發(fā)明能簡(jiǎn)捷、低成本、 高效率地制備高純度的六硼化釹粉末，生產(chǎn)周期短，所需生產(chǎn) 設備價(jià)格低廉、操作簡(jiǎn)單，適合工業(yè)化大批量生產(chǎn)。

超細硬質(zhì)合金及其制造方法 825     

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本發(fā)明涉及一種超細硬質(zhì)合金及其制造方法該合金由主要成分WC硬質(zhì)相、Fe-Al-Cr為粘結金屬相和稀土金屬元素相三者組成的復合合金;該合金的組成成分及重量含量如下:Fe-Al-Cr粘結金屬相: Al13-20%, Cr80-87%, Fe余量;復合合金: Fe-Al-Cr 10-15%,Re1-3%,WC余量。其制造方法為:首先由高能球磨制得粘結合金Co-Al;然后按規定的硬質(zhì)合金成分重量配比配料,并進(jìn)行強化球磨,然后將磨制所得的硬質(zhì)合金混合料進(jìn)行真空燒結,燒結溫度1360℃,保溫時(shí)間20分鐘。最后制得超細硬質(zhì)合金。

低鎢含量的粉末冶金閘片及其制備方法 792     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種低鎢含量的粉末冶金閘片，包括如下組分：銅粉；鎢粉；鐵粉；鎳粉；錳粉；錫粉；鈦粉；氧化鈦；氧化硅；碳化硅；石墨；本發(fā)明還提供了上述閘片的制備方法，將各組分按重量百分比計量后，放入V型混料機內攪拌，充分混合后；將混合均勻的粉體放入模具內壓制成型；將壓制的坯料裝入石墨模具放置在鐘罩式真空燒結爐，采用高純氬氣作為保護氣進(jìn)行燒結；待冷卻后，將樣品從真空燒結爐中取出，取出的樣品表面會(huì )殘留少許石墨紙，用砂紙將樣品表面打磨后，即得低鎢高摩擦性能穩定性粉末冶金閘片。根據本發(fā)明，使得該閘片的摩擦性能穩定性高。

制備準晶顆粒增強鎂基復合材料的工藝 1240     

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一種粉末冶金法制備準晶顆粒增強鎂基復合材料的工藝,屬于復合材料、冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明采用機械球磨或高壓惰性氣體霧化的方法制取準晶粉末,過(guò)篩后得到20-100μm的準晶粉末,采用-200～80目的鎂合金粉末分別與準晶粉末進(jìn)行混合后熱壓壓制,然后在真空爐里進(jìn)行燒結,制備出準晶顆粒增強鎂基復合材料,具體工藝參數為:準晶顆粒質(zhì)量百分數為5-25%,熱壓溫度250-450℃,真空燒結溫度580-650℃,燒結時(shí)間20-60分鐘。本發(fā)明增強顆粒與合金粉末能充分混合均勻,所占質(zhì)量分數可調,而且粉末冶金的燒結溫度較低,避免了在液相工藝過(guò)程中基體熔融金屬與準晶顆粒之間的反應,準晶增強顆粒與基體金屬界面結合良好,且能彌散均勻分布在基體金屬內。

硼化鎂復合超導材料的制備方法 790     

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本發(fā)明涉及一種硼化鎂復合超導材料的制備方法,屬超導材料制備工藝技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明制備方法為:將B4C和Mg粉末充分研磨混合后,壓成塊狀,放入陶瓷坩堝中,用陶瓷內蓋蓋好,并沿內蓋邊緣撤入適量B2O3粉,或者用金屬管包套,以達到密封;然后將上述試樣放入真空燒結爐進(jìn)行燒結;燒結溫度為700～900℃,保溫60～120分鐘,然后在真空下自然冷卻至室溫,即得到MgB2復合超導材料。該材料超導溫度高達34K,臨界電流密度在10K零場(chǎng)下高于0.5×106A/cm2,能滿(mǎn)足超導強電應用要求。本發(fā)明制備工藝簡(jiǎn)單,對反應裝置要求較低,并能極大地節約MgB2超導材料的制造成本。

鈦基復合材料自反應-粉末冶金制備的方法 938     

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鈦基復合材料自反應－粉末冶金制備的方法屬于 復合材料領(lǐng)域。該方法具體如下：稱(chēng)取適當化學(xué)計量的海綿鈦、 碳化硼、石墨粉和合金化元素粉末；采用V型混合機、球磨機 等混合方法將粉末混合均勻；采用模壓成型、冷等靜壓成型等 方法將獲得的混合粉末制備出具有預定外形的生坯；將生坯放入真空燒結爐中燒結，真空度控制在1×10－1Pa－1×10－3Pa之間，燒結溫度控制在1200℃－1400℃之間，燒結時(shí)間為2－18小時(shí)；隨爐冷卻即可得原位自生鈦基復合材料。本發(fā)明能簡(jiǎn)捷、低成本制備高性能的鈦基復合材料，并可通過(guò)調整不同增強體含量、摩爾比值及基體合金成分制備所需的復合材料，本發(fā)明制備不同摩爾比值TiB和TiC增強鈦基復合材料具有近凈成形的特點(diǎn)，尤其適合批量制備零件。

SIC/CNTS復合陶瓷的制備工藝 734     

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本發(fā)明屬于納米復合陶瓷材料技術(shù)領(lǐng)域，具體的說(shuō)是一種SiC/CNTs復合陶瓷的的制備工藝，其特征在于：選取如下重量份原料：碳納米管10－28份、SiC顆粒64～82份、酚醛樹(shù)脂8份；再加入無(wú)水乙醇，在酚醛樹(shù)脂內襯球磨罐中進(jìn)行濕混球磨；熱風(fēng)中烘干；粉碎后過(guò)100目篩；70～100MPa模壓成型得到壓坯；在N2氣氛中將壓坯升溫至800℃保溫30～60min進(jìn)行酚醛樹(shù)脂脫除，得到預燒坯；上述預燒坯上放置硅片上進(jìn)行真空燒結熔滲，燒結熔滲溫度為1450～1550℃；冷卻得SiC/CNTs復合陶瓷成品。本發(fā)明同現有技術(shù)相比，工藝簡(jiǎn)單，所得碳化硅燒結坯致密度高，無(wú)游離硅殘留，強度與韌度較高。

抗粉化塊體吸氣劑及其制備方法 786     

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本發(fā)明提供了一種抗粉化塊體吸氣劑的制備方法，步驟為：將吸氣合金中的原料按一定比例進(jìn)行配制，通過(guò)熔煉的方法制備成合金，然后對合金在保護氣氛下進(jìn)行破碎和球磨；將吸氣合金粉末與一定比例的鈦及鈦合金纖維均勻混合形成合金混合物；將上述合金混合物在鋼性模具中進(jìn)行壓制形成壓坯；在真空度為3～5×10?3Pa的真空環(huán)境下，對壓坯進(jìn)行真空燒結，即可得到抗粉化能力強的塊體吸氣劑。本發(fā)明產(chǎn)生的塊體吸氣劑產(chǎn)品，在MEMS晶元級封裝中具有較好的韌性，克服了產(chǎn)品使用過(guò)程中掉粉掉渣的現象，能夠維持晶元封裝后在振動(dòng)環(huán)境下較好的真空度，有利于延長(cháng)使用壽命，并且結構設計簡(jiǎn)單，適合大批量生產(chǎn)，可以有效地滿(mǎn)足用戶(hù)的需求。

用于煤炭電解加氫液化中的陰極催化電極的制備方法 812     

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本發(fā)明涉及一種用于煤炭電解加氫液化中的陰極負載型催化電極的制備方法，特別是采用機械合金化-粉末冶金法制備N(xiāo)i-Mo電極，屬催化電極制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明制備方法的步驟包括：（1）高催化活性Ni-Mo粉末的制備（2）造孔劑NaCl的添加（3）電極的壓制；（4）電極脫去造孔劑；（5）電極的高真空燒結。該類(lèi)催化電極具有較高的煤炭電解加氫的電流密度和電流效率，同時(shí)具有重復性和穩定性良好的優(yōu)點(diǎn)。

金屬封裝陶瓷基體復合材料及其制作方法與應用 716     

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本發(fā)明涉及一種金屬封裝陶瓷基體復合材料及其制作方法與應用，制作方法包括以下步驟：第一步：將質(zhì)量分數分別為65％～90％的金屬鋁粉、5％～30％的金屬鈦粉及2％～5％的冰晶石進(jìn)行機械混合，得到金屬混合粉料；第二步：將形狀規則的陶瓷塊體均勻整齊的排列在模具中，陶瓷塊體之間的間距為0.8～1.5mm；第三步：將第一步制得的金屬混合粉料密實(shí)填充到第二步得到的陶瓷塊體的間隙中，得到復合材料預制體；第四步，將復合材料預制體放入真空燒結爐中進(jìn)行燒結，燒結過(guò)程中，真空度保持在10-2Pa～10Pa之間，燒結溫度700～900℃，燒結時(shí)間為10～60min，燒結后隨爐冷卻，得到金屬封裝陶瓷材料。與現有技術(shù)相比，本發(fā)明制備工藝簡(jiǎn)單，所制得復合材料中的金屬與陶瓷結合致密。

含鎂一氧化硅的制備方法 1241     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種含鎂一氧化硅的制備方法，包括原料：二氧化硅粉、金屬硅粉、金屬鎂粉和粘結劑：制備如下：a.將上述原料按照重量份數稱(chēng)??；b.將二氧化硅粉、金屬硅粉和金屬鎂粉放入到混合器中充分混合，制得混合物A；c.粘結劑加入到混合器中與混合物A進(jìn)行混合，d.混合料通過(guò)壓力機成型，成型后干燥至水份≤1％，e.將干燥后料放入到真空燒結爐中，抽真空加熱反應，反應結束后充入N2進(jìn)行冷卻到200℃以下得到產(chǎn)品。本發(fā)明不僅提高鋰電池負極材料能量密度，還能讓電池首效達到88—92％，讓真空燒結爐冷卻時(shí)間縮短三分之一，改善操作人員勞動(dòng)強度，降低含鎂一氧化硅生產(chǎn)成本，提高含鎂一氧化硅生產(chǎn)過(guò)程中效率，本發(fā)明也適用于一氧化硅生產(chǎn)。

室溫磁制冷工質(zhì)材料及其制備方法 1076     

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本發(fā)明涉及一種室溫磁制冷工質(zhì)材料及其制備方法，該材料的化學(xué)組成式為：Mn5－xFexSn3(x＝1.0～3.6)，其制備方法主要步驟為：將原料按化學(xué)計量配料并混合，在丙酮和氬氣保護下在高能球磨機中球磨2～7小時(shí)，干燥，然后在具有高磁導率材料的模具腔內并在0.5～2.0T磁場(chǎng)下充磁，再將粉末壓制成坯料；在600～900℃、2～5.0T脈沖磁場(chǎng)下真空燒結0.5～3小時(shí)，制得室溫磁制冷工質(zhì)材料。本發(fā)明的室溫磁制冷工質(zhì)材料具有較高磁矩密度和磁疇密度，較大的磁熱效應。

激活離子受控摻雜的釔鋁石榴石基激光透明陶瓷材料及其制備方法 1009     

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本發(fā)明涉及激活離子受控摻雜的釔鋁石榴石基激光透明陶瓷材料及其制備方法,該方法包括以下步驟:(1)將氧化物陶瓷粉體原料、燒結助劑、粘結劑和無(wú)水乙醇球磨混合制備乙醇基漿料,其中,以質(zhì)量計,所述漿料的組成如下:40-70%的氧化物陶瓷粉體原料,0.01-1%的燒結助劑,0-2.5%的粘結劑,以及余量的無(wú)水乙醇;(2)將上述步驟(1)中制備的乙醇基漿料干燥后過(guò)篩造粒,或者漿料直接噴霧造粒;(3)將上述步驟(2)中造粒制備的粉體球形顆粒裝入充滿(mǎn)空氣的干凈袋并使粉體球形顆粒均勻混合;(4)將上述步驟(3)中均勻混合的粉體球形顆粒直接壓制成型,或者先預煅燒處理后再壓制成型;以及(5)將上述步驟(4)中壓制成型制備的陶瓷素坯真空燒結,然后退火并機械加工處理,得到激活離子受控摻雜的釔鋁石榴石基激光透明陶瓷材料。

制備YAG透明陶瓷的方法 1049     

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本發(fā)明提供了一種YAG透明陶瓷的制備方法。其特征在于采用商業(yè)固相α-Al2O3或γ-Al2O3和液相Y(NO3)3為原料,借助溶液對Al2O3粉體的潤濕作用和硝酸鹽的分解,得到Al2O3和Y2O3的均勻混合粉體。然后將粉體成形,真空燒結和退火,可得到YAG透明陶瓷。與傳統的制備方法相比,本發(fā)明具有易實(shí)現原料均勻混合,工藝簡(jiǎn)單,耗時(shí)短等優(yōu)點(diǎn)。

高性能銅-金剛石電觸頭材料及其制造工藝 833     

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本發(fā)明涉及粉末冶金材料制造工藝,尤其涉及高性能銅-金剛石電觸頭材料及其制造工藝。高性能銅-金剛石電觸頭材料,包括下述重量百分比的原料:金剛石粉末0.001～5.0%、銅合金粉末為95～99.999%,其中所述金剛石粉末的粒徑為0.1～15μm,其表面包覆有銅。高性能銅-金剛石電觸頭材料的制造工藝,按照以下步驟進(jìn)行:1)制備原料:用高壓水霧法制備銅合金粉末,用液相還原法制取銅包覆金剛石粉末;然后進(jìn)行混合;2)制備電觸頭材料:先將銅合金和銅包覆金剛石混合粉末進(jìn)行熱擴散處理;壓制成型后進(jìn)行真空燒結,最后熱擠壓成型;3)制備電觸頭型材:軋制或拉拔和機械加工,將銅-金剛石電觸頭加工成所需尺寸型材。