湖南長(cháng)沙有色金屬濕法冶金技術(shù)理論與應用

從含鉬鎢酸銨溶液中萃取分離鎢鉬的方法 979     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種從含鉬鎢酸銨溶液中萃取分離鎢鉬的方法，該方法使用含有甲基三烷基銨的碳酸氫鹽及其碳酸鹽復合萃取劑的有機相分別與經(jīng)硫代化處理的含鉬鎢酸銨料液和碳酸氫銨?碳酸銨混合洗滌劑接觸進(jìn)行分餾萃取，使鉬進(jìn)入有機相中，鎢留在水相中，獲得高純度的鎢酸銨水溶液和負載純鉬的有機相，然后將負載純鉬的有機相經(jīng)雙氧水溶液氧化后采用碳酸氫銨?碳酸銨混合溶液反萃取獲得高純度的鉬酸銨溶液，反后有機相不需處理可直接返回萃取重復使用。本發(fā)明具有鎢鉬相互分離深度高，不引入有害雜質(zhì)，能同時(shí)獲得高純度的鎢、鉬產(chǎn)品液的特點(diǎn)。

白鎢礦的清潔冶金方法 1273     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種白鎢礦的清潔冶金方法，該方法是將白鎢礦、陰離子交換樹(shù)脂與水混合調成漿料，向所述漿液中逐步加入無(wú)機酸對白鎢礦進(jìn)行酸分解，酸分解所得混合物進(jìn)行過(guò)濾，分離出負載離子態(tài)鎢的樹(shù)脂，所述負載離子態(tài)鎢的樹(shù)脂用堿液解吸，得到鎢酸鹽溶液；該方法利用無(wú)機酸與陰離子交換樹(shù)脂協(xié)同分解白鎢礦，能使白鎢礦中的鎢轉化成離子態(tài)，大大提高了鎢的回收效率，解決了傳統酸分解過(guò)程中白鎢礦被鎢酸包裹而影響分解率的問(wèn)題，同時(shí)克服了傳統酸分解使用濃鹽酸造成酸霧大、設備腐蝕嚴重的缺點(diǎn)，實(shí)現了白鎢礦的高效清潔分解。

鈷、乙二胺四乙酸催化硫代硫酸鹽浸金的方法 1392     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種鈷、乙二胺四乙酸催化硫代硫酸鹽浸金的方法。其采用鈷、EDTA取代傳統的銅、氨催化，即在礦漿中加入硫酸鈷和EDTA取代硫酸銅和氨水的加入。由于硫代硫酸鹽法因浸出劑無(wú)毒且價(jià)格便宜、浸金速率快、在堿性介質(zhì)中浸金對設備腐蝕小等優(yōu)點(diǎn)，被廣泛認為是最有潛力的非氰化浸金方法，但同時(shí)也存在Cu(NH3)42+氧化S2O32-導致浸出劑消耗大和氨的使用威脅環(huán)境的問(wèn)題。為解決這些問(wèn)題，本發(fā)明方法能顯著(zhù)降低硫代硫酸鹽的消耗，避免氨水對環(huán)境的威脅，且其浸金率與傳統的銅、氨催化方法相當。

鋅?氨?銨鹽溶液體系置換沉積海綿銅粉的方法 744     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種鋅?氨?銨鹽溶液體系置換沉積海綿銅粉的方法。該方法是將鋅陽(yáng)極與陰極浸入含銅離子的鋅?氨?銨鹽溶液中，通直流電進(jìn)行置換反應，固液分離，得到海綿銅粉。該方法與單純用鋅粉置換銅相比，直流電能促進(jìn)、加速置換過(guò)程，大大提高置換效率，且大大減少了鋅的消耗量，降低成本。置換所得海綿銅粉與傳統鋅粉置換所得銅渣相比，銅粉沒(méi)有包裹鋅、純度高、雜質(zhì)少。置換后溶液經(jīng)過(guò)深度凈化后再用于電積金屬鋅板；該方法工藝簡(jiǎn)單，所得海綿銅粉純度高，可以用于黃銅生產(chǎn)；與鋅冶金過(guò)程相結合，便于實(shí)行產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。

利用廢舊鋅錳電池為原料制備高純硫酸錳和硫酸鋅的方法 773     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種利用廢舊鋅錳電池為原料制備高純硫酸錳和硫酸鋅的方法。鋅錳電池中主要含有錳、鋅、鐵、銅等有價(jià)金屬成分，通過(guò)硫酸溶解、鐵粉置換、氧化中和除鐵、萃取提純分離、結晶等工序制備高純硫酸錳和硫酸鋅產(chǎn)品。本發(fā)明得到的高純硫酸錳可用于制備電池材料，高純硫酸鋅可用于醫藥、飼料、食品及化工等領(lǐng)域。本發(fā)明方法具有資源利用和回收率高、產(chǎn)品質(zhì)量高等特點(diǎn)。

含銦氧化鋅煙塵的氧壓浸出方法 1190     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種含銦氧化鋅煙塵的氧壓浸出方法，首先將經(jīng)熔池熔煉得到的含銦氧化鋅煙塵加入到酸性溶液中進(jìn)行中性浸出，控制液固比4～5:1，始酸濃度為40～50g/L，反應溫度60～70℃，反應時(shí)間1～1.5h，反應終點(diǎn)pH 3～4，獲得中性浸出液和中性浸出渣；然后將中性浸出渣加入酸性溶液及鋅電積廢液進(jìn)行高酸浸出，控制液固比4～5:1，始酸濃度為170～180g/L，溫度85～95℃，反應時(shí)間2～3h，終酸濃度為40～50g/L，產(chǎn)出高酸浸出液和高酸浸出渣；最后將高酸浸出渣加入鋅電積廢液并通入氧氣進(jìn)行氧壓浸出，控制液固比4～5:1，始酸濃度為170～180g/L，溫度150～160℃，壓力1.2～1.3Mpa，反應時(shí)間1.5～2.5h，終酸濃度為120～130g/L，獲得氧壓浸出液和氧壓浸出渣。

從鎳鉬礦冶煉煙塵提取硒后廢液中分離回收高酸和高砷的方法 824     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種從鎳鉬礦冶煉煙塵提取硒后廢液中分離回收高酸和高砷的方法，該方法主要是指采用擴散滲析法對所述廢液進(jìn)行處理，擴散滲析法中用到的擴散滲析器主要包含由多張陰離子交換膜，每張所述陰離子交換膜兩側分別注入廢液和酸化蒸餾水，廢液和酸化蒸餾水經(jīng)過(guò)擴散滲析器后，從注入酸化蒸餾水的一側分離回收廢液中的高酸，從注入廢液的一側分離回收廢液中的高砷，進(jìn)而實(shí)現從鎳鉬礦冶煉煙塵提取硒后廢液中分離回收高酸和高砷。本發(fā)明的方法具有流程短、操作簡(jiǎn)單、能耗低、生產(chǎn)成本低、節能環(huán)保等優(yōu)點(diǎn)。

從超富集植物中提取有價(jià)金屬的方法 1041     

 0

一種從超富集植物中提取有價(jià)金屬,以實(shí)現超富集植物資源化利用的方法,具體過(guò)程包括超富集植物收獲物的焚燒、浸出、凈化、電沉積/化學(xué)沉淀等步驟。創(chuàng )新點(diǎn)在于將氨浸—凈化—電化學(xué)沉積/化學(xué)沉淀技術(shù)引入到環(huán)境工程中超富集植物收獲物的處理,對超富集植物收獲物中的重金屬進(jìn)行分離、提取;實(shí)現超富集植物收獲物的減量化和能量利用,達到植物收獲物中各有價(jià)金屬的資源化利用的目的。本發(fā)明具有原料適應性強、重金屬回收率高的突出優(yōu)點(diǎn),同時(shí),能確保植物修復技術(shù)的完整性。既可以提供金屬提取的有價(jià)資源,又可達到環(huán)境效益和經(jīng)濟效益的統一。

陽(yáng)極泥預處理及回收稀散金屬的方法 956     

 0

一種陽(yáng)極泥預處理及回收稀散金屬的方法,本發(fā)明將銅和鉛陽(yáng)極泥進(jìn)行預處理及回收稀散金屬,首先酸性溶液浸出陽(yáng)極泥,過(guò)濾得到一次酸浸液和一次脫銅陽(yáng)極泥;一次脫銅陽(yáng)極泥與碳酸鈉攪拌球磨后經(jīng)過(guò)硝酸或醋酸浸出得到脫鉛陽(yáng)極泥;一次脫銅陽(yáng)極泥或脫鉛陽(yáng)極泥進(jìn)行硫酸化焙燒蒸硒后酸性溶液浸出蒸硒陽(yáng)極泥,過(guò)濾得到二次酸浸液和二次脫銅陽(yáng)極泥。酸浸液經(jīng)過(guò)還原回收硒和碲或在酸浸液中直接加堿反應后回收得到硒碲渣。二次酸浸液經(jīng)過(guò)還原回收碲后,使用堿或加水稀釋調節濾液PH值,過(guò)濾得到鉍渣。本發(fā)明流程簡(jiǎn)單,硒、碲、鉍回收率高,貴金屬得到富集并能顯著(zhù)提高金銀回收率。

從廢鋁基催化劑中提取釩、鉬、鎳、鈷、鋁的方法 1046     

 0

一種從廢鋁基催化劑中綜合提取釩、鉬、鎳、鈷、鋁的方法,本發(fā)明首先用高溫脫除廢催化劑表面的油份,再配加氫氧化鈉,然后將配好的物料在600～900℃的高溫下焙燒0.5～2小時(shí),將焙燒后的熟料在80～90℃的熱水中浸出;用硫酸對水浸渣進(jìn)行浸出,酸浸回收鎳鈷;在水浸液中加入氫氧化鋇或鋁酸鋇,從鋁酸鈉溶液中依次分離出釩、鉬;然后在分離釩鉬后鋁酸鈉溶液中通入二氧化碳,用碳分法制備氫氧化鋁;最后將氫氧化鋁在高溫下煅燒,制備氧化鋁。該方法金屬的回收率高,都在91%以上,對環(huán)境無(wú)污染。

黃鐵礦常壓制備硫代硫酸鹽的方法 916     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種黃鐵礦常壓制備硫代硫酸鹽的方法，包括以下步驟：步驟1：黃鐵礦在惰性氣氛下進(jìn)行焙燒預處理，轉化成磁黃鐵礦；步驟2：將磁黃鐵礦加水配成礦漿溶液，再加堿混合均勻后進(jìn)行常壓氧化浸出，獲得硫代硫酸根離子；將上述步驟獲得的硫代硫酸根離子按照一定濃度配入硫酸銅和氨水對不同類(lèi)型的金礦進(jìn)行銅氨?硫代硫酸鹽浸出金的應用。本發(fā)明提供的一種黃鐵礦常壓制備硫代硫酸鹽的方法，能解決硫代硫酸鹽浸金過(guò)程浸出劑消耗高的問(wèn)題，有利于推動(dòng)硫代硫酸鹽浸金工業(yè)化進(jìn)程。

廢舊動(dòng)力鋰電池有價(jià)成分分選回收的方法 1121     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種廢舊動(dòng)力鋰電池有價(jià)成分分選回收的方法，該方法是將廢舊動(dòng)力鋰電池帶電破碎后揮發(fā)回收有機溶劑，且無(wú)害化處理六氟磷鋰，再采用多組份篩分風(fēng)選機分選出輕物料、重物料以及中間重量物料；從輕物料中回收隔膜，中間重量物料與粉料進(jìn)行熱解，回收熱解產(chǎn)生的熱解油和熱解氣作為熱解輔助燃料，熱解殘渣經(jīng)過(guò)智能揉洗機分離出粉料后用色選分離出鋁箔、銅箔，從重物料中分選出外殼、樁頭與塑料；該方法的整個(gè)過(guò)程中的廢水廢氣集中處理，無(wú)污染物排出，且能夠實(shí)現廢舊動(dòng)力鋰電池中全組分高效回收，同時(shí)該方法充分實(shí)現廢物再利，降低能耗，減少環(huán)境污染，且流程簡(jiǎn)單，適用的電池種類(lèi)廣。

鋅冶煉高硫渣中元素硫晶化轉型調控裝置及其方法 1142     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種鋅冶煉高硫渣中元素硫晶化轉型調控裝置，包括加熱器、循環(huán)泵和晶化轉型反應釜，所述晶化轉型反應釜為立式結構，所述晶化轉型反應釜一側下端設置有出料口，一側上端設置有溢流口，頂部為進(jìn)料口，所述循環(huán)泵安裝在所述加熱器的加熱器入口與所述晶化轉型反應釜的溢流口之間的管道上，所述加熱器出口與所述晶化轉型反應釜的進(jìn)料口之間通過(guò)循環(huán)管相連；所述加熱器入口的一側端還設置有新料進(jìn)入口。還公布了其晶化轉型調控方法。本發(fā)明通過(guò)晶化轉型調控與轉化，實(shí)現單質(zhì)硫晶體的可控生長(cháng)和遷移聚合，為后續單質(zhì)硫的空化解離和浮選提硫創(chuàng )造有利條件。

分離和回收廢棄鋰電池中金屬的方法 853     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種分離和回收廢棄鋰電池中金屬的方法，該方法是將廢棄鋰電池回收混合極粉進(jìn)行浮選分離I，得到含碳正極極粉和負極極粉；將含碳正極極粉與硫源混合進(jìn)行硫化焙燒，得到硫化焙燒產(chǎn)物；將硫化焙燒產(chǎn)物經(jīng)過(guò)水浸，得到鋰鹽溶液和過(guò)渡金屬硫化物富集渣；將金屬硫化物富集渣進(jìn)行磨礦和浮選分離II，得到過(guò)渡金屬硫化物精礦，該方法不但能夠高效回收廢舊鋰電池中鋰與鐵、鈷、鎳、錳等有價(jià)金屬，且工藝簡(jiǎn)單，成本低，不易造成環(huán)境污染，有利于大規模生產(chǎn)。

亞鐵催化轉化提取鐵礬渣中有價(jià)重金屬的方法 769     

 0

本發(fā)明公開(kāi)的一種亞鐵催化轉化提取鐵礬渣中有價(jià)重金屬的方法，包括以下步驟：1)亞鐵催化轉化：將待處理鐵礬渣與含有Fe²⁺的溶液混合，用pH調節劑調節反應體系的pH至6～8，在無(wú)氧條件下進(jìn)行反應，固液分離后，得到轉化后固體鐵礬渣；2)酸提?。簩⒉襟E1)所得轉化后固體鐵礬渣與酸混合進(jìn)行反應，固液分離，得到上清液和處理后固體鐵礬渣。本發(fā)明提供的方法可大幅提高鐵礬渣中重金屬的提取，效果顯著(zhù)；亞鐵催化轉化法渣量小，不引入新的雜質(zhì)，具有清潔、低能耗的優(yōu)勢和極佳的應用前景。

浸礦微生物連續擴大培養裝置及其培養方法 1174     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種浸礦微生物連續擴大培養裝置，培養裝置包括筒體，筒體包括依次連接的可收集溢流排出料液的上筒體、可連續擴大培養微生物的中筒體和可收集排出沉淀物的下筒體連接組成，中筒體的內部設有可拆卸的多層填料組件，多層填料組件由多層的填料箱體和裝載于填料箱體內的填料組成，多層填料組件的下方設有加熱裝置、營(yíng)養液分布盤(pán)和設于營(yíng)養液分布盤(pán)下方的曝氣裝置。該培養裝置，設計簡(jiǎn)單，可以實(shí)現連續培養，提高成熟菌液的微生物濃度，在維持高濃度菌液連續生產(chǎn)的同時(shí)有效緩解了反應器內菌種的流失問(wèn)題，提高了浸礦微生物的培養效率，具有安全高效、占地小、功耗低、操作簡(jiǎn)單且容易可以實(shí)現多個(gè)培養裝置組合培養等特點(diǎn)。

含硫砷金礦的生物氧化浸出方法 797     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種含硫砷金礦的生物氧化浸出方法，包括以下步驟：(1)將含硫砷金礦加入9K培養基中，再加入氧化亞鐵硫桿菌(Thiobacillusferrooxidans)得到含硫砷金礦的生物氧化體系；(2)在步驟(1)中得到的生物氧化體系中加入草酸鹽和/或乙酸鹽，并調節所述生物氧化體系的pH至1.6?2.0；(3)在攪拌下生物氧化浸出。本發(fā)明可維持生物氧化體系在較小的范圍內變化，并可抑制黃鉀鐵礬的生成，因此該法可縮短含硫砷金礦的生物氧化周期，并且使得砷的浸出率提升2％～10％。另外，本發(fā)明中用到的草酸鹽和/或乙酸鹽價(jià)格低廉，調節效果顯著(zhù)，易于操作。

從紅土鎳礦中常壓磷酸浸出鎳鈷并同步制備磷酸鐵的方法 1029     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種從紅土鎳礦中常壓磷酸浸出鎳鈷并同步制備磷酸鐵的方法；將紅土鎳礦進(jìn)行常壓酸浸出處理，隨后進(jìn)行固液分離，得到磷酸鐵的浸出渣和富集鎳鈷的浸出液；浸出過(guò)程中，所述的酸為磷酸，磷酸濃度為1～3mol/L；磷酸投加量為浸出轉型紅土鎳礦中金屬元素理論摩爾量的1～3倍。紅土鎳礦酸浸出處理前預先在300℃～400℃下轉型。本方法特別適合處理低品位褐鐵礦型紅土鎳礦，鎳鈷回收率高、鎳鐵分離效果好，浸出渣為磷酸鐵，可用于制備磷酸鐵鋰電池，也可用于制造催化劑、陶瓷等的原料。

選冶聯(lián)合煉鋅的方法 761     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種選冶聯(lián)合煉鋅方法。高鐵鋅精礦在沸騰氧化焙燒后，利用沸騰焙燒余熱，采用弱還原氣氛將鋅焙砂中的鐵酸鋅分解為氧化鋅和磁性氧化鐵，磁化焙砂經(jīng)選冶聯(lián)合工藝實(shí)現鐵的源頭分離，并綜合回收鐵、鉛、銀、銦等稀貴金屬。本發(fā)明能耗低、工藝流程簡(jiǎn)單、避免了大量鐵進(jìn)入鋅浸出液中造成的后續除鐵工藝冗長(cháng)、以及大量鐵渣堆存造成的環(huán)境污染及鐵資源的浪費。

石煤釩礦的兩級熟化提釩方法 856     

 0

本發(fā)明提供一種石煤釩礦的兩級熟化提釩方法，包括以下步驟：（1）首先將石煤釩礦進(jìn)行破碎細磨，向破碎細磨后的礦粉中加入水和濃硫酸，拌勻，得到拌和料；（2）將拌和料在較高熟化溫度下進(jìn)行熟化后得到熟料，然后將熟料用水浸出，經(jīng)液固分離后得到一級含釩浸出溶液和一級浸出渣；（3）在不另行添加濃硫酸和水的條件下，將一級浸出渣直接低溫加熱進(jìn)行熟化，得到熟料后，將熟料用水浸出，經(jīng)液固分離后得到二級含釩浸出溶液和二級浸出渣；（4）將一級含釩浸出溶液與二級含釩浸出溶液合并。本發(fā)明有效降低了熟化副反應對提釩造成的不利影響，在傳統熟化提釩技術(shù)基礎上，極大提高了釩的浸出率，成本可控，能源利用率高。

從含釩溶液中沉淀分離回收釩的方法 758     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種從含釩溶液中沉淀分離回收釩的方法，該方法是將凈化處理過(guò)的含釩溶液通過(guò)氧化劑氧化，使含釩溶液中的低價(jià)釩氧化成五價(jià)釩后，調節pH至適當值，再在含釩溶液中加入銨鹽和六次甲基四胺反應，析出多釩酸銨晶體；將所得的多釩酸銨晶體加熱分解，得到五氧化二釩；該方法沉釩效率高，釩沉淀物密度大，可獲得高純度的五氧化二釩，且該方法操作簡(jiǎn)單，流程短，適用于工業(yè)化生產(chǎn)。

從硫化鋅精礦直接浸出鋅及回收鎵鍺銦的方法 896     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種從硫化鋅精礦直接浸出鋅及回收鎵鍺銦的方法，該方法先將硫化鋅精礦磨礦后采用低溫低壓低酸直接浸出，然后對浸出渣進(jìn)行高溫高壓高酸浸出，對浸出液進(jìn)行中和置換，濾渣送鎵、鍺、銦回收系統，濾液除鐵、凈化、電積、熔鑄產(chǎn)出鋅錠。本發(fā)明能從硫化鋅精礦直接浸出鋅并在回收鋅的同時(shí)綜合回收稀散金屬鎵鍺銦。

焙燒氰化尾渣的資源綜合回收利用方法 1038     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種焙燒氰化尾渣的資源綜合回收利用方法：將焙燒氰化尾渣與復合添加劑混合后置于密閉爐膛中，焙燒還原，冷卻，得到焙燒渣；復合添加劑為碳和FeS2混合物；將焙燒渣與水混合漿化，然后磨礦預處理；在磨礦預處理后的漿料中加入非氰浸出藥劑進(jìn)行反應，反應完成后過(guò)濾分離，得到提金尾渣和貴液；貴液采用鋅粉置換回收金和銀；提金尾渣通過(guò)磁選深度分離富集硅和鐵的物料。本發(fā)明采用C+FeS2協(xié)同還原體系，精細調控活化轉型，對焙燒氰化尾渣高效脫氰解毒的同時(shí)可高效實(shí)現焙燒氰化尾渣礦相定向重構，避免常規碳還原出現過(guò)度還原情況，高效打開(kāi)鐵氧化物和原生硫化礦對金的包裹，可有效提高后續處理中金的回收率。

從高鐵含銦廢液中回收銦的方法 1185     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種從高鐵含銦廢液中回收銦的方法，包括以下步驟：(1)將高鐵含銦廢液與復合萃取劑A混合，萃取，分離得到含銦萃余液和含鐵有機相；所述復合萃取劑A包括N,N?雙(1?甲基庚基)乙酰胺、三正辛基氧化膦和磺化煤油；(2)將含銦萃余液與復合萃取劑B混合，萃取，分離得到萃余液和含銦有機相；所述復合萃取劑B包括N,N?雙(1?甲基庚基)乙酰胺、三正辛基氧化膦和磺化煤油；(3)向含銦有機相中加入反萃劑，反萃取，分離得到富銦反萃液和有機相B。本發(fā)明采取復合萃取劑來(lái)進(jìn)行萃取，提高了萃取劑的萃取能力，銦鐵分離徹底，銦回收率高，有利于進(jìn)一步得到銦產(chǎn)品。

富集失效汽車(chē)尾氣凈化催化劑中鉑族金屬和稀土的方法 1026     

 0

一種富集失效汽車(chē)尾氣凈化催化劑中鉑族金屬和稀土的方法，本發(fā)明將失效汽車(chē)尾氣凈化催化劑細磨后在氫氧化鈉溶液中進(jìn)行加壓浸出，使其中的γ?A1₂O₃部分溶解以及將催化劑中的堇青石載體轉化為酸性體系易溶的方鈉石；產(chǎn)出的加壓浸出渣進(jìn)行酸性浸出，稀土元素進(jìn)入到酸性浸出液中，而鉑鈀銠元素保留在渣中，實(shí)現鉑鈀銠和稀土的分離；向酸性浸出液中添加硫酸鈉形成硫酸稀土復式鹽沉淀，回收稀土元素，酸性不溶渣則進(jìn)一步處理回收鉑鈀銠金屬。本發(fā)明鑭和釔的浸出率達到95%以上，失效汽車(chē)尾氣凈化催化劑中的鉑鈀銠富集13倍以上，有利于貴金屬的后續提取，鑭和釔元素綜合回收率達到90%以上。

含砷煙灰預脫砷的方法 1136     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種含砷煙灰預脫砷的方法。該方法以含砷煙灰為原料，采用兩段浸出工藝預脫砷，第一段為水熱浸出，第二段為堿性浸出，兩段浸出液分別冷卻結晶，得到含砷結晶體，全過(guò)程砷的總脫除率在98％以上，不僅實(shí)現了砷在源頭脫除，避免砷的富集和污染，同時(shí)銅、鉛等有價(jià)金屬富集在浸出渣中，可進(jìn)一步通過(guò)濕法工藝回收，實(shí)現經(jīng)濟和環(huán)保的雙重目的。

鐵礬渣制備鐵紅及回收銀的方法 1150     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種鐵礬渣制備鐵紅及回收銀的方法，包括熱酸浸出鐵礬渣、浸出液除雜、水熱法直接制備鐵紅、熱酸浸出渣提銀。所述的熱酸浸出鐵礬渣是在溫度60-100℃的條件下浸出1-4h，得到熱酸浸出液和熱酸浸出渣，所述的浸出液除雜包括鐵粉置換除銅，硫化除鉛、鎘、砷，H2O2氧化，得到凈化液，所述的水熱法直接制備鐵紅向凈化液中加入添加劑，在120-150℃下反應0.5-3h，得到產(chǎn)品鐵紅；所述的熱酸浸出渣提銀包括浸銀和富銀液除雜，所述浸銀是在40-100℃的下反應2-4h，其中鐵紅制備中沉鐵率高于93％，銀回收率高于94％，鐵紅的純度為高于97％。本發(fā)明工藝流程簡(jiǎn)單、金屬綜合回收率高，最大程度地實(shí)現了鐵、銀金屬從鐵礬渣中高效回收。

制備硫酸錳的方法 783     

 0

本發(fā)明提供了一種制備硫酸錳的方法。該方法將硫化錳礦與氧化錳礦按一定比例配礦后混勻并對該混勻礦進(jìn)行磨礦，然后進(jìn)行焙燒，含有SO2的廢氣制備硫酸，所得硫酸再去浸出焙砂以制備硫酸錳。本發(fā)明焙砂錳含量高、能耗低、生產(chǎn)成本低、反應條件溫和，實(shí)施簡(jiǎn)單可靠，為我國硫化錳礦資源的利用提供了一種可行的方法和可靠的理論依據。

四氧化三錳生產(chǎn)廢水的綜合回收利用方法 1061     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種四氧化三錳生產(chǎn)廢水的綜合回收利用方法，包括以下步驟：先對四氧化三錳生產(chǎn)廢水進(jìn)行收集靜置，沉淀廢水中懸浮的四氧化三錳顆粒；向廢水的上清液中加入堿液和絮凝劑，通過(guò)監控pH值在11以下以調整堿液的添加速度，同時(shí)通空氣或氧氣作氧化劑，進(jìn)行一次沉錳；將一次沉錳的上清液進(jìn)行凈化處理，剩余的沉淀漿液進(jìn)行固液分離，得到四氧化三錳沉淀物，該四氧化三錳沉淀物返回至四氧化三錳生產(chǎn)系統。本發(fā)明的方法具有資源節約、環(huán)境友好、工藝簡(jiǎn)單、成本低等優(yōu)點(diǎn)，可實(shí)現錳資源及水資源充分回收利用。

含有共伴生金屬的高氧化率復雜銅礦的選礦方法 741     

 0

本發(fā)明公開(kāi)了一種含有共伴生金屬的高氧化率復雜銅礦的選礦方法。該方法包括以下步驟：將待選原礦進(jìn)行研磨并調制成礦漿一；對礦漿一進(jìn)行硫化銅浮選，得到硫化銅精礦一、硫化銅中礦和硫化銅尾礦；對硫化銅尾礦進(jìn)行氧化銅浮選，得到氧化銅精礦一、氧化銅中礦和氧化銅尾礦；以及對硫化銅中礦和氧化銅中礦進(jìn)行精選，分別得到硫化銅精礦二和氧化銅精礦二。通過(guò)對中礦單獨處理，獲得高品位硫化銅精礦和高品位氧化銅精礦，同時(shí)獲得低品位的硫化銅精礦和低品位的氧化銅精礦。通過(guò)對高、低品位硫化銅精礦以及氧化銅精礦分離，簡(jiǎn)化了后續的冶金工藝流程，提高了銅的回收率，加強了共伴生金屬資源、尤其是貴金屬的回收，降低了生產(chǎn)成本，提高了經(jīng)濟效益。