北京有色金屬冶金技術(shù)理論與應用

從廢電路板中回收銅金屬的方法 764     

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本發(fā)明屬于廢印刷電路板的回收利用,特別涉及從廢印刷電路板中回收銅金屬(銅箔、銅線(xiàn)等)的方法。首先將從廢印刷電路板上剝離下來(lái)的表面有高分子膜材料的銅金屬浸泡在溶脹劑中,通過(guò)提供良好的溶脹環(huán)境,控制溫度變化,將銅金屬基體材料與其表面的高分子膜材料分離;利用銅金屬與高分子膜材料的比重差異,將高分子膜材料與銅金屬分類(lèi)回收。本發(fā)明的方法能夠對廢印刷電路板中的銅金屬與其表面的高分子膜材料進(jìn)行全部的有效分離,溶脹劑可循環(huán)重復使用;本發(fā)明的方法工藝簡(jiǎn)單可行且無(wú)污染,具有很好的社會(huì )效益、經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。

鋰離子電池正極廢料中金屬的浸出及回收方法 715     

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本發(fā)明提供了一種鋰離子電池正極廢料中金屬的浸出及回收方法。所述浸出方法為：將鋰離子電池正極廢料與含有還原劑的有機酸溶液進(jìn)行反應，反應后進(jìn)行固液分離，得到浸出液和濾渣，實(shí)現鋰離子電池正極廢料中金屬的浸出?；诖私龇椒?，本發(fā)明提供了一種基于金屬閉環(huán)循環(huán)的鋰離子電池正極廢料的回收方法。所述鋰離子電池正極廢料中金屬的浸出方法金屬的浸出率高、浸出時(shí)間短，處理成本低，適用范圍廣，避免了二次污染和現有技術(shù)中對浸出液中各種金屬進(jìn)行分離提純的復雜流程；所述基于金屬閉環(huán)循環(huán)的鋰離子電池正極廢料的回收方法工藝流程短，實(shí)現了金屬的閉環(huán)循環(huán)利用。

利用離子液體快速拆解廢電路板的連續式設備及方法 1057     

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一種利用離子液體快速拆解廢電路板的連續式設備及方法，該設備包括依次連接的鏈板機、輸送機、預熱室、噴淋室、水冷室、滾筒篩和回收箱，與水冷室連接的離子液體回收罐、循環(huán)泵、離子液體貯存罐和提升泵，所述噴淋室、離子液體貯存罐和提升泵構成整體噴淋系統，所述水冷室、離子液體回收罐和循環(huán)泵構成離子液體回收系統；還包括供電的電源電柜；所述預熱室的內中部固定有高紅外輻射加熱管；本發(fā)明還提供該設備拆解廢電路板的方法；本發(fā)明具有拆解效率高、焊錫回收率高、操作簡(jiǎn)單、環(huán)境友好等特點(diǎn)。

紅土鎳礦分離富集鎳鐵的方法 810     

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一種紅土鎳礦分離富集鎳鐵的方法，涉及一種采用金屬化還原方法分離富集鎳鐵的方法。其特征在于其過(guò)程步驟依次包括：（1）原礦破碎；（2）添加促進(jìn)劑、聚集劑、還原劑混料造粒制成球團礦；（3）將球團礦進(jìn)行金屬化還原焙燒；（4）焙砂水淬、磨細；（5）磁粗選；（6）粗精礦再磨；（7）磁精選，得到鎳鐵精礦。本發(fā)明的方法，焙燒過(guò)程添加氟硼酸鹽強化還原并促使焙砂形成局部微溶區，添加聚集劑形成的孔洞提供鎳鐵合金遷移軌道，促進(jìn)鎳鐵合金遷移、長(cháng)大，使鎳鐵合金在焙砂中以蠕蟲(chóng)狀、網(wǎng)狀或棒條狀產(chǎn)出，利于焙砂的磨礦磁選分離。產(chǎn)品質(zhì)量高，鎳鐵綜合回收效果好，工藝流程簡(jiǎn)單，主體設備選擇性廣，能耗少，添加藥劑量少，成本低，環(huán)境友好。

廢動(dòng)力電池正極材料的兩段逆流浸出方法 926     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種廢動(dòng)力電池正極材料的兩段逆流浸出方法，涉及動(dòng)力鋰電池回收技術(shù)領(lǐng)域，包括：在對所述正極材料進(jìn)行焙燒、水浸和過(guò)濾后，將得到的水浸渣進(jìn)行兩段逆流浸出，所述兩段逆流浸出包括Ⅰ段浸出和Ⅱ段浸出；其中，所述Ⅰ段浸出使用濃硫酸和雙氧水進(jìn)行；所述Ⅱ段浸出包括在所述Ⅰ段浸出后得到的Ⅰ段酸浸液中加入所述水浸渣和雙氧水，溶液的pH值控制在2~4。通過(guò)采用兩段逆流浸出方法，不僅能實(shí)現廢鋰電池有價(jià)金屬Ni/Co/Mn/Li的高效浸出、降低酸浸液殘酸和減少廢水排放量，而且能充分利用水浸渣Ni/Co金屬的還原性，起到初步除銅的目的。

銻精礦真空冶煉裝置 1121     

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本發(fā)明提供了一種銻精礦真空冶煉裝置。銻精礦真空冶煉裝置包括：殼體、程序控溫裝置及壓力控制裝置，殼體的內部設置有熔煉腔，以及與熔煉腔連通設置的加料口和壓力控制口，加料口用于添加輝銻礦、還原性燃料及堿性添加劑；程序控溫裝置用于分階段控制熔煉腔中的溫度；壓力控制裝置與壓力控制口連通，用于控制熔煉腔中的真空度。采用上述真空冶煉裝置從輝銻礦中提取金屬銻，不僅有利于大幅提高金屬銻的回收率，簡(jiǎn)化工藝流程、降低回收成本。

低品位鉬鎳礦脫硫脫砷-焙砂熔煉鉬鎳鐵合金的方法 930     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種低品位鉬鎳礦脫硫脫砷?焙砂熔煉鉬鎳鐵合金的方法。將細磨后的鉬鎳礦或選礦得到的鉬鎳精礦，與適量氯化鈣、氯化鈉等氯化劑混合后，通過(guò)粉料直接焙燒或制粒后焙燒，將鉬鎳礦中的砷高效揮發(fā)除去，焙燒采用弱氧化焙燒，得到含硫≤3％、含砷≤0.1％的脫硫脫砷焙砂，然后將焙砂進(jìn)行還原熔煉得到含砷≤0.05％的鉬鎳鐵合金。本發(fā)明以氯化劑作為焙燒脫砷助劑，在促進(jìn)砷深度揮發(fā)的同時(shí)，利用氯化劑中的鈣、鈉等陽(yáng)離子與氧化產(chǎn)生的氧化鉬結合生成穩定的鉬酸鈣/鉬酸鈉等鉬酸鹽，從而大大降低氧化鉬揮發(fā)的損失，具有工藝簡(jiǎn)單、砷脫除率高、鉬鎳鐵合金質(zhì)量好、鉬回收率高等優(yōu)點(diǎn)。

高鐵鋁土礦的綜合利用處理方法及裝置 1209     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種高鐵鋁土礦的綜合利用處理方法，高鐵鋁土礦與堿性溶液、添加劑混合反應，得固相A和液相B；向液相B中加入析硅劑進(jìn)行反應，得固相C和液相D，固相C部分加入液相B作為析硅晶種，剩余固相C經(jīng)處理得硅質(zhì)材料產(chǎn)品；液相D返回浸出反應使用，當液相D中的Al2O3濃度達到一定值時(shí)，作為鋁酸鹽溶液用于氧化鋁生產(chǎn)；固相A為脫硅精礦，用于拜耳法生產(chǎn)氧化鋁，生產(chǎn)氧化鋁后得到的殘渣為鐵鈦精礦。本發(fā)明提供的高鐵鋁土礦的綜合利用處理方法通過(guò)鐵、鋁、硅、鈦在不同溶液環(huán)境中形態(tài)的變化，實(shí)現對各元素進(jìn)行分別富集、分離及提取，形成鐵、鋁、硅、鈦等多種產(chǎn)品，最大程度上實(shí)現鐵鋁共生礦中各礦物的綜合利用，實(shí)現最大經(jīng)濟效益。

稀土鐵合金及其制備工藝 999     

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本發(fā)明涉及一種用于生產(chǎn)高性能稀土永磁性材料的稀土鐵合金及其制備工藝,該合金組成中釹或鐠釹稀土含量為30～90WT%,余量是鐵以及總量小于1WT%的不可避免雜質(zhì),其O含量≤0.1WT%,C含量≤0.1WT%,N含量≤0.05WT%。該合金由氟化物熔鹽體系氧化物電解法制備,其電解質(zhì)由氟化稀土和氟化鋰構成。

熔渣的儲渣裝置及儲渣方法 927     

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本發(fā)明提供一種熔渣的儲渣裝置及儲渣方法，包括儲渣主體、熔渣流量控制裝置和加熱裝置；儲渣主體包括爐體結構、設置在爐體結構的底部的爐底和設置在爐體結構頂部的爐蓋結構，在爐體結構的側壁的上部設置有進(jìn)渣口，在爐體結構的側壁的下部設置有出渣口；在儲渣主體的內壁上設置有保溫結構；熔渣流量控制裝置設置在出渣口處；加熱裝置包括設置在儲渣主體的內側壁上的加熱電極。利用本發(fā)明能夠解決目前由于熔渣的熱量損失嚴重，后續補熱困難造成熔渣溫度過(guò)低流動(dòng)性變差而無(wú)法進(jìn)行?；幚淼葐?wèn)題。

微波轉底爐氯化提金裝置及方法 832     

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本發(fā)明提供了一種微波轉底爐氯化提金裝置及方法，所述裝置包括進(jìn)料單元、轉底爐爐體、微波單元、傳動(dòng)單元和排料單元；所述轉底爐爐體包括上部固定爐體和下部旋轉爐底，轉底爐爐體沿爐底旋轉方向依次分為進(jìn)料區、反應區和排料區，所述旋轉爐底的上表面設有電加熱板，爐頂設有排氣口；微波單元設置于轉底爐爐頂上，傳動(dòng)單元設置于旋轉爐底下部，與旋轉爐底相連。本發(fā)明所述裝置為用于金等有價(jià)金屬提取的轉底爐，采用微波加熱與電加熱相結合的方式，加熱速率快且加熱均勻，熱效率高，煙塵率低；所述裝置可直接處理粉狀物料，相比常規設備回轉窯，減少了物料的制粒、干燥過(guò)程，縮短工藝流程，降低能耗及成本，有助于提升經(jīng)濟效益和環(huán)境效益。

從失效汽車(chē)尾氣催化劑中回收貴金屬的方法 1124     

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本發(fā)明涉及一種從失效汽車(chē)尾氣催化劑中回收貴金屬的方法，所述方法通過(guò)將經(jīng)初步破碎的失效汽車(chē)尾氣催化劑在添加劑的作用下進(jìn)行機械化學(xué)活化處理，之后用浸出劑浸出得到貴金屬浸出液，在回收過(guò)程中，經(jīng)初步破碎的失效汽車(chē)尾氣催化劑與添加劑經(jīng)機械化學(xué)活化處理后，將貴金屬由單質(zhì)形式轉換為貴金屬配合物的形式，之后利用浸出劑將其浸出得到貴金屬浸出液，本發(fā)明所述方法的貴金屬的總浸出率可達93％以上，金屬鈀的浸出率可達98％以上。

紅土鎳礦高壓浸出工藝中抑制鋁浸出的方法 1171     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種紅土鎳礦高壓浸出工藝中抑制鋁浸出的方法。該方法包括以下步驟：在紅土鎳礦高壓浸出之前，向紅土鎳礦的礦漿中加入硫酸鈉和/或硫酸鉀進(jìn)行混合，混合后的礦漿經(jīng)過(guò)預熱后，泵入高壓釜進(jìn)行浸出，浸出后礦漿進(jìn)行閃蒸，得到浸出后礦漿。應用本發(fā)明的技術(shù)方案，在紅土鎳礦高壓浸出之前向礦漿中加入硫酸鈉和/或硫酸鉀，在浸出高溫下形成鈉或鉀礬，使得浸出部分的鋁得到抑制，降低鋁的浸出率，使得后續中和除鐵鋁及過(guò)濾工序實(shí)現降耗減排。

紅土鎳礦高壓浸出工藝中鐵精礦的回收方法 879     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種紅土鎳礦高壓浸出工藝中鐵精礦的回收方法。該回收方法包括以下步驟：S1，將紅土鎳礦進(jìn)行高壓浸出；S2，經(jīng)過(guò)浸出后的礦漿采用活性氧化鎂或氫氧化鎂進(jìn)行預中和處理；S3，向預中和后的礦漿中繼續加入活性氧化鎂或氫氧化鎂去除液相中的鐵鋁；S4，除鐵鋁后對鐵渣進(jìn)行過(guò)濾洗滌，得到濾餅和除鐵鋁后的溶液；以及S5，對濾餅采用堿洗的方式進(jìn)行處理，處理后得到濕鐵精礦。

從高鎂鎳精礦中綜合回收鎳、銅、鈷、硫和鎂的工藝 1034     

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一種從高鎂鎳精礦中綜合回收鎳、銅、鈷、硫和鎂的工藝,包括:將高鎂鎳精礦制成礦漿,向礦漿中加入硫酸和氧氣對礦漿進(jìn)行加壓浸出,中和加壓浸出后的礦漿中的硫酸,濃密洗滌中和后的礦漿,以便得到浸出渣和浸出液;從浸出渣中浮選出含有單體硫、貴金屬和未被浸出的鎳銅硫化物的二次精礦,去除浸出液內的鐵,從除鐵后的浸出液內去除銅,向除銅后的浸出液內加入氫氧化鎂,以便沉淀和分離出氫氧化鎳和氫氧化鈷;向分離出氫氧化鎳和氫氧化鈷之后的浸出液內加入氨,以便沉淀和分離出氫氧化鎂。利用本發(fā)明的方法不排放二氧化硫,在回收NI、CU、CO有色金屬的同時(shí),回收了礦石中的鎂,提高了礦石中有價(jià)金屬成分的回收率并且降低了能源消耗。

爐渣的轉運工藝 1077     

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本申請涉及一種爐渣的轉運工藝，屬于爐渣處理的技術(shù)領(lǐng)域，其包括以下步驟：S1、用運渣車(chē)將電廠(chǎng)的爐渣運輸至場(chǎng)內，滾籠對爐渣進(jìn)行一級篩選；S2、對爐渣進(jìn)行磁選；S3、對進(jìn)行磁選過(guò)后的爐渣進(jìn)行跳汰分選；S4、對進(jìn)行跳汰分選后的爐渣進(jìn)行二級篩選；S5、對進(jìn)行二級篩選后的爐渣進(jìn)行跳鋁分選；S6、對分離出的金屬進(jìn)行儲存。本申請具有提高爐渣利用率的效果。

從銅銦鎵硒太陽(yáng)能薄膜電池廢料中回收銅銦鎵硒的方法 767     

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本發(fā)明提供一種從銅銦鎵硒太陽(yáng)能薄膜電池廢料中回收銅銦鎵硒的方法，屬于資源二次利用技術(shù)領(lǐng)域。該方法將銅銦鎵硒(CIGS)太陽(yáng)能薄膜電池腔室廢料粉碎磨細后進(jìn)行硫酸化焙燒，得到粗硒和焙燒料，焙燒料加水浸出，將水浸液純化結晶得到硫酸銅產(chǎn)品。對水浸渣堿浸，然后對堿浸液進(jìn)行電解，得到金屬鎵。堿浸渣加入無(wú)機酸進(jìn)行酸浸，酸浸液用甲醛、水合肼、鐵粉或二者、三者任意比例的混合物還原并提純得到金屬銦粉；酸浸渣返回進(jìn)行硫酸化焙燒。其中所得粗硒純度>98％，金屬銦粉純度>99％，金屬鎵純度>99％。四種有價(jià)元素回收率均超過(guò)95％。本方法操作簡(jiǎn)單、安全性高、可靠性強、成本低，且容易實(shí)現規?；a(chǎn)，符合環(huán)保要求，應用前景廣闊。

利用脫硅粉煤灰燒結法生產(chǎn)氧化鋁的系統及方法 789     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種利用脫硅粉煤灰燒結法生產(chǎn)氧化鋁的系統，包含脫硅粉煤灰燒結機構、氫氧化鋁提取裝置和焙燒裝置，脫硅粉煤灰燒結機構包含第一球磨機、料倉、半懸浮爐、冷卻機、第二球磨機、以及輸送機構，該利用脫硅粉煤灰燒結法生產(chǎn)氧化鋁的系統不僅實(shí)現了低能耗，還進(jìn)一步提高了生產(chǎn)率。本發(fā)明還公開(kāi)了一種利用脫硅粉煤灰燒結法生產(chǎn)氧化鋁的方法。

檢測升溫過(guò)程中爐渣流動(dòng)性的方法 871     

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本發(fā)明提供了一種檢測升溫過(guò)程中爐渣流動(dòng)性的方法，包括如下步驟：將爐渣置于制樣設備中制成爐渣顆粒；將爐渣顆粒在混樣器中混勻制成爐渣樣品；取爐渣樣品置于鉑金片上，然后將鉑金片放到Al2O3坩堝底部，再將Al2O3坩堝置于高溫共焦顯微鏡內；將高溫共焦顯微鏡按給定溫度制度升溫，在升溫過(guò)程中，通過(guò)高溫共焦顯微鏡觀(guān)察爐渣樣品的變化；將爐渣樣品從靜止狀態(tài)到體積發(fā)生快速收縮時(shí)的溫度，作為爐渣初始液相生成溫度，將爐渣樣品開(kāi)始快速流動(dòng)時(shí)的溫度，作為爐渣開(kāi)始流動(dòng)溫度。本發(fā)明提供的檢測升溫過(guò)程中爐渣流動(dòng)性的方法，可準確判斷初始液相生成溫度和快速流動(dòng)溫度，從而能夠更加直觀(guān)全面地了解爐渣的高溫流動(dòng)特性。

低溫常壓選擇性提取硫化鎳精礦中有價(jià)金屬的方法 895     

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本發(fā)明提供了一種低溫常壓選擇性提取硫化鎳精礦中有價(jià)金屬的方法，其步驟如下：(1)機械活化：將硫化鎳精礦置于高能球磨機中進(jìn)行機械活化，增加硫化鎳精礦中硫的反應活性，待活化結束后得到活化硫化鎳精礦；(2)選擇性浸出：將步驟(1)得到的活化硫化鎳精礦與含有添加劑的水溶液混合，通過(guò)通入極小的氧化氣體氣泡調節活性硫化鎳礦物顆粒微區的反應環(huán)境以及調控本體溶液的氧化還原電位的方法，實(shí)現Ni、Co、Cu元素的高效選擇性浸出。而鐵則以氧化物的形式進(jìn)入富鐵渣相。該方法可實(shí)現硫化鎳精礦中有價(jià)金屬Ni、Co和Cu高效提取，有價(jià)金屬的提取率均大于90％，具有較高的選擇性。

低品位輝鉬礦的強化堆浸方法 1080     

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本發(fā)明方法針對低品位輝鉬礦堆浸周期偏長(cháng)、鉬浸出率偏低的技術(shù)難點(diǎn)，利用制粒造球技術(shù)，使礦石中鉬充分暴露，并實(shí)現超細粒級輝鉬礦堆浸，通過(guò)拌堿熟化強化手段，增加浸出劑與目標元素反應速度和幾率，從而達到縮短浸出周期，提高目標浸出率的目的。本發(fā)明不僅簡(jiǎn)化了傳統工藝中“浮選—焙燒—攪拌浸出”的磨礦工序，避免了SO2氣體對空氣的污染，而且對“低品位輝鉬礦堆浸回收鉬的工藝”進(jìn)行了優(yōu)化改進(jìn)，通過(guò)制粒造球技術(shù)和拌堿熟化浸出方法，進(jìn)一步提高了資源的回收率，降低了運行成本，提升了低品位輝鉬礦的經(jīng)濟開(kāi)采價(jià)值。

回收廢舊鋰離子電池電解液的方法 752     

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本發(fā)明為一種回收廢舊鋰離子電池電解液的方法。所述的方法主要包括以下步驟：將收集的鋰離子電池清潔干凈，放電后放入干燥間或惰性氣體保護的手套箱中。把電池打開(kāi)，將電解液小心取出放入料罐中，高真空減壓精餾分離得到電解液所含有機溶劑，精餾純化后回收。將六氟磷酸鋰粗品放入溶解釜中，加入氟化氫溶液溶解回收的六氟磷酸鋰。然后將該溶液過(guò)濾后放入結晶釜中進(jìn)行結晶提純，篩分，干燥，包裝，回收得到產(chǎn)品六氟磷酸鋰。本方法工藝簡(jiǎn)單、實(shí)用高效、易于控制且清潔環(huán)保，實(shí)現了經(jīng)濟效益和環(huán)境社會(huì )效益的緊密結合。

從礦石中提取銅的方法 773     

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本發(fā)明涉及一種從銅氧化礦或從硫化礦含銅浮選尾礦提取銅的方法。該方法的流程包括礦石的破碎、拌酸、熟化—淋濾、電解。破碎礦石或浮選尾礦用酸、水和氧化劑拌和,再用酸溶液(電解殘液)淋濾浸出,然后用電解法得陰極銅和海綿銅,電解殘液返回作淋濾液,浸出渣(礦渣)直接送至礦山回填或堆置。與常規流程相比,省去了磨礦、固液分離、萃取工序,大大簡(jiǎn)化了流程,大幅度降低投資和操作費用,也減少了能耗、水耗及環(huán)境污染。

鈉系熔渣粘度的檢測方法 847     

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本發(fā)明涉及一種鈉系熔渣粘度的檢測方法，所述檢測方法包括以下步驟：(1)將鉬坩堝內裝入鈉系熔渣，然后進(jìn)行預燒結，得到預燒結渣；(2)將步驟(1)得到的所述預燒結渣進(jìn)行升溫，得到熔體，然后將鉬探頭伸入到熔體內，進(jìn)行粘度檢測，得到所述鈉系熔渣的粘度。本發(fā)明提供的鈉系熔渣粘度的檢測方法可以有效降低氧化鈉揮發(fā)對粘度檢測精度的影響，并且測試過(guò)程穩定。

強化廢舊鋰離子電池金屬回收的方法 857     

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本發(fā)明提供了一種強化廢舊鋰離子電池金屬回收的方法，該方法先將廢舊鋰離子電池焙燒、破碎、分選得到正極粉料，再將正極粉料用于濕法浸出，浸出過(guò)程中通過(guò)高能球磨實(shí)現機械化學(xué)活化，浸出的同時(shí)執行機械活化，所得到的浸出液可進(jìn)一步的用于有價(jià)金屬元素的回收；本發(fā)明流程簡(jiǎn)單、可操作性強，在機械力與化學(xué)活化協(xié)同作用下，可大幅度縮短正極粉料的浸出時(shí)間，提高金屬元素的浸出率，降低成本，具有良好的市場(chǎng)前景。

鎳锍底吹吹煉工藝和鎳锍底吹吹煉裝置 1064     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種鎳锍底吹吹煉工藝和鎳锍底吹吹煉裝置。所述鎳锍底吹吹煉工藝包括以下步驟：將液態(tài)低鎳锍加入到鎳锍底吹吹煉裝置內；將熔劑加入到鎳锍底吹吹煉裝置內；利用底吹噴槍從所述鎳锍底吹吹煉裝置的底部向所述鎳锍底吹吹煉裝置內的熔體內連續吹入含氧氣體；和從所述鎳锍底吹吹煉裝置內分別排出高鎳锍和吹煉渣。根據本發(fā)明的鎳锍底吹吹煉工藝和鎳锍底吹吹煉裝置，可實(shí)現鎳锍的連續吹煉，產(chǎn)生的煙氣連續，量少而穩定，SO2濃度穩定，環(huán)保好，效率高，高鎳锍和煙氣制酸生產(chǎn)成本低。

鎳鉬礦選冶尾礦微晶玻璃及其制備方法 871     

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一種鎳鉬礦選冶尾礦微晶玻璃及其制備方法。以鎳鉬礦選冶尾礦為主要原料，以硅石或石英砂(SiO2)、石灰石或方解石(CaCO3)、純堿(Na2CO3)、氧化鋁(Al2O3)、碳酸鉀(K2CO3)、氧化鎂(MgO)、氟化鈣(CaF2)為輔助原料；制備方法：將鎳鉬礦選冶尾礦和輔助原料粉碎過(guò)20目篩，在混料機中混合均勻得到基礎配合料，1450～1550℃溫度范圍內熔融均化、澄清得到合格玻璃液；然后玻璃液通過(guò)澆注成型或水淬形成基礎玻璃板或粒料；最后，基礎玻璃板或粒料裝入模具后經(jīng)晶化熱處理，即可得到鎳鉬礦選冶尾礦微晶玻璃。本發(fā)明制備工藝操作過(guò)程簡(jiǎn)單，既拓展了鎳鉬礦選冶尾礦的資源化綜合利用途徑，又減輕了尾礦對環(huán)境的污染。

硫化銀在堿性水漿中直接氫還原制備金屬銀粉 848     

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本發(fā)明提出了硫化銀在堿性水漿中直接氫還原制備金屬銀粉的新方法。其主要特點(diǎn)在于水漿中加入適量的堿，以調整pH值12左右，同時(shí)要添加催化劑PdCl2和還原助劑ZnO，用ZnO中和還原過(guò)程產(chǎn)生的S2－，結合生成ZnS，使還原反應能夠不斷進(jìn)行?？刂七€原溫度、氫分壓和攪拌速度等條件，硫化銀中銀的還原率可達95％以上。

研磨反應腔體結構 1028     

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本發(fā)明涉及一種研磨反應腔體結構，包括：中心筒體(1)和從四周包圍所述中心筒體(1)的外筒體(2)，所述外筒體(2)為由多個(gè)弧形筒體(201)環(huán)形陣列構成，并且所述外筒體(2)和所述中心筒體(1)之間形成連通的物料研磨反應腔體。根據本發(fā)明的研磨反應腔體結構，本發(fā)明的研磨反應腔體結構因為其空間布局和結構布置，能夠對物料進(jìn)行充分高效的研磨粉碎，使得研磨時(shí)間短，研磨效率高，并誘導機械力化學(xué)反應，而且還使得其內部研磨部分不容易磨損，提升使用壽命，使得整個(gè)生產(chǎn)周期短，投入成本低，而且生產(chǎn)效率顯著(zhù)提升。

清潔環(huán)保從鋁基石油精煉廢催化劑中回收有價(jià)元素的方法 955     

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本發(fā)明公開(kāi)了一種清潔環(huán)保從鋁基石油精煉廢催化劑中回收有價(jià)元素的方法，該方法利用廢催化劑中的積碳進(jìn)行碳熱還原反應，實(shí)現對廢催化劑的預處理，使廢催化劑中的三類(lèi)有價(jià)金屬元素分別生成可溶于水的鋁鹽、具有磁性和酸溶性的金屬單質(zhì)鎳鈷以及既耐酸又耐堿的稀有金屬碳化物，從而將有價(jià)元素化合物的性質(zhì)差異擴大化，然后利用水溶液或者堿溶液提取氧化鋁，再通過(guò)磁選或者酸溶液浸出提取鎳和鈷，并使稀有金屬在碳化物中富集并回收。該方法具有工藝簡(jiǎn)單合理，所用化工原料經(jīng)濟環(huán)保，同時(shí)可實(shí)現廢催化劑中碳資源的綜合利用和避免含硫煙氣的排放，該方法能夠同時(shí)實(shí)現廢催化劑中有價(jià)元素的高效分離和綜合回收，具有經(jīng)濟效益顯著(zhù)等優(yōu)點(diǎn)。