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本實用新型涉及汽車零件技術領域，具體涉及一種用于汽車取力器用粉末冶金油泵驅動齒輪。包括：中心設置有異形中心孔的齒輪本體；所述齒輪本體的一側，圍繞所述異形中心孔設置有圓形凹孔臺階；所述齒輪本體的另一側，圍繞所述異形中心孔設置有圓形凸臺階；所述異形中心孔橫截面呈臺階部位設置有一扁形臺階孔；所述扁異形孔在圓形凹孔臺階一側的端面大于圓形凸臺階一側的端面；所述齒輪本體外側沿周向設置有多個齒，且各齒頂端設置有齒廓斜角。該驅動齒輪具有結構簡單、傳動精度高以及安裝定位方便、準確的優點。
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本實用新型公開了一種粉末冶金超薄零件成型用數控刮粉裝置，包括立式單軸數控滑臺總成、模具旋轉平臺總成、數控系統；立式單軸數控滑臺總成包括第一伺服電機，第一伺服電機與滾珠絲杠副相連，滾珠絲杠副的絲杠螺母與導軌滑動連接、與滑臺相連，滑臺的側面與刮粉板支架組件相連，刮粉板支架組件底部設有刮粉板；所述模具旋轉平臺總成包括第二伺服電機，第二伺服電機與減速器相連，減速器輸出軸與軸承底部相連，軸承頂部設有模具連接板，模具連接板上設有過渡板，過渡板頂部設有用于裝粉的模具組件且模具組件位于刮粉板正下方。本實用新型布粉厚度精確、布粉均勻，成品厚度0.10?0.15m，精度0.01?0.03mm，能夠控制成型厚度精度在±0.015mm內。
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本實用新型涉及一種冶金輔料用節能環保網帶式干燥裝置，調速電機由鏈輪連接在傳動輥筒上，動輥筒連接在前機架上，被動輥筒連接在后機架上，一組改向托輥分別連接到前機架輸送網帶和后機架上，一組上托輥分別連接到前機架、后機架和干燥室上，下托輥連接在干燥室上，張緊托輥連接在輸送網帶上，調速電機帶動輸送網帶運動，物料由被動輥筒連接的輸送網帶一端進入，在干燥室內進行熱交換干燥后，輸送網帶的另一端出，熱風由熱風爐經過熱風管通過多個分風調節閥連接于到干燥室，在干燥室的上方設有多個出風管，出風管的尾端并連接有煙囪；其熱風循環使用，熱效率高，產品質量高；采用調速電機，速度可調可控，產量大，生產效率高，適應性強；托輥采用特殊結構，有效解決網帶長容易跑偏難題。整套裝置設備穩定性好，環保。
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一種石油射孔彈粉末冶金易碎彈殼的制備方法，采用100目霧化鐵粉96.65—98.15％、325目天然鱗片石墨粉末0.8％、200目銅粉0.5—1.5％、200目磷鐵粉0.5—1.5％、20號工業用機油0.05％置入“Y”型混料機中混料，用80目篩網過篩第二步的混料：將過篩的混料按5.5—6.0T/cm2壓力，進行零件毛坯成型，將成型的鋼領圈毛坯放置在氮化硅墊板上燒結，最后進行蒸汽處理，使其達到設計要求即可；該工藝具有少、無切削加工、節能、節材、無環境污染、成本低、高效等特點，所制備零件徹底解決了彈殼在爆炸過程中形成的堵褚，從而大大提高了采油效率和降低開采成本。
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本實用新型涉及汽車零件模具技術領域，具體涉及一種用于變速箱的同步器錐環粉末冶金成形模具。包括：由上至下依次同軸設置的上模板、陰模板、第一墊板、固定模板、第二墊板及第一浮動模板；上模板底面設置有第一上模沖，第一上模沖外側嵌套設置有第二上模沖；陰模內側設置有固定下模沖，固定下模沖內側設置有浮動下模沖；第一上模沖與浮動下模沖、固定下模沖之間設置有用于放置錐環壓坯的容腔；浮動下模沖底端固定在所述第二墊板上，固定下模沖底端固定在所述第一墊板上；第一墊板固定在所述固定模板上；第二墊板設置在所述第一浮動模板上；第一浮動模板中心設置有墊塊，墊塊上設置能夠在所述第一上模沖、浮動下模沖的中心腔室內活動的中心棒。
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一種環錠捻線機粉末冶金鋼領圈的制備方法，先將20號工業用機油與還原鐵粉混合后，依次加入天然鱗片石墨粉末、鉬粉和鎢粉，混料時間為45—60分鐘；用80目篩網過篩第二步的混料；將過篩的混料按5.5—6.0T/cm2壓力，進行零件毛坯成型，密度為6.25—6.35g/cm3；將成型的鋼領圈毛坯放置在氮化硅墊板上燒結，冷卻出爐；根據零件技術要求，進行熱處理和表面拋光，使其達到設計要求即可；本發明采用了特定的主元材料粒度組份和特殊材料配方，鋼領圈熱處理表面硬度為HRA50-60，摩擦系數為0.03-0.04μ，透過性Ф=500-800×10-12，使用性能和壽命得到大幅提高。
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本實用新型涉及一種冶金輔料行業用新型高效節能環保制粉裝置，高速攪拌器為多邊形組合體，連接于循環泵，循環泵連接于低速攪拌器，通過中轉罐與柱塞泵連接，柱塞泵連接于噴霧塔，熱風器通過熱風管連接于噴霧塔的上端，旋風除塵器連接在噴霧塔的側面，旋風除塵器通過引風機連接于濕法除塵器，濕法除塵器還連接有廢水池、污水泵、廢水處理罐、水泵、儲水箱。本實用新型采用高速攪拌器外加循環系統，料漿攪拌混合更均勻，產量大、質量好、效率高、噪音??；采用在旋風除塵器下設計鼓風機把其收集的細粉料送入噴霧塔內進行二次造粒，提高了產品的合格率；采用在廢水池后設計廢水處理罐，對廢水進行處理，循環利用，減少浪費，避免二次污染。整套裝置設備先進、高效、節能、環保、穩定性好。
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一種新能源汽車粉末冶金ABS感應齒圈，包括齒圈本體，在齒圈本體的外圓周上設置齒圈，齒圈的外邊緣均勻設置矩形齒，齒圈本體的中心開設軸孔，軸孔外設置環形凸起；在齒圈本體的兩個面上，齒圈與環形凸起之間由斜錐面連接，在斜錐面沿同一圓周上間隔設置定位孔；在齒圈本體的上表面，相鄰的定位孔之間由弧形凹槽連通，在每個弧形凹槽的外側設置一個直線槽，直線槽的一端與弧形凹槽連通，另一端與矩形齒的齒根連通；在齒圈本體的下表面環形凸起上設置凸臺。本實用新型所述的ABS感應齒圈，排污能力強，靈敏度高。
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本發明公開了一種鐵基粉末冶金摩擦輪的制備方法，采用鐵粉末軟磁材料制成坯料A1和A2，將坯料A1和A2在氨分解和液氮混合氣體保護氣氛下進入連續燒結爐燒結，用FWCuSn6Zn6Pb3?Ⅲ錫青銅粉末制成坯料A3，將A1，A2和A3連接在一起形成組合件C，將組合零件C放入氫氣燒結爐中進行燒結，冷卻后出爐，對燒結后的零件C半圓內孔進行精整形處理，將橡膠圈粘結在零件C的環形槽內得到成品。由于用不同氣氛保護，二次燒結，錫青銅環和摩擦輪軟磁基體材料燒結結合緊密，消除了機加工鑲嵌銅環摩擦輪使用中銅環脫落等現象，達到了制備方法簡單，節約材料，生產效率高等特點。
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本實用新型涉及一種冶金輔料保護渣用節能環保造粒制粉裝置，由制漿機、泥漿管道、球磨機、泥漿篩、輸送泵、高位罐、柱塞泵、磨煤機、煤粉管道、熱風爐、熱風管道、噴霧塔、旋風除塵器、濕法除塵器、W型板、煙囪組成，制漿機為多邊形筒體，制漿機通過泥漿管道連接球磨機、泥漿篩、輸送泵、高位罐、柱塞泵、噴霧塔，磨煤機通過煤粉管道連接于熱風爐，熱風爐通過熱風管道連接于噴霧塔的上端，旋風除塵器安裝在噴霧塔的側面，旋風除塵器連接于濕法除塵器，濕法除塵器連接煙囪，所述的濕法除塵器，由多個W型板構成，多個W型板重疊組成多層擋板，W型板的長度為a，之間的夾角為β，兩個W型板之間的距離為b，本實用新型采用煤粉熱風爐煤可以充分燃燒，熱利用效率高，可節能5％左右；采用管式球磨機能耗低、噪音小，可節能10％左右。
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本發明為鐵路高壓隔離開關觸頭用粉末冶金耐磨潤滑塊的制備方法，采用粉末冶金制造工藝，以電解銅粉、銅包碳化鎢粉和天然石墨為原材料，按照Cu余量、Cu?WC30?35％、石墨5?8％重量配方百分比，外添加0.05％潤濕劑(32#機油)為配方，經過壓制成型、保護氣氛連續爐燒結、再進行全整形，將其冷壓鑲嵌在觸頭摩擦軌跡的兩端，鑲嵌過盈量保證在單邊0.03?0.05mm，潤滑塊端面高出觸頭面0.08?0.10mm。保證隔離開關在使用過程中，石墨粉末能夠不斷分離出來，起到自潤滑的作用，從而確保接觸單面磨損量在0.15?0.2mm以內，使用頻次在8000?10000次以上，大大延長了隔離開關觸頭的使用壽命，該發明生產工藝路線簡單、潤滑塊性能穩定可靠，適合于批量化生產。
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本實用新型涉及一種冶金輔料用引流砂干燥裝置，包括：熱風爐、熱風管路、引流砂塔、斗式提升機、離心機、錐形下料板I、錐形下料板II、翻板下料器、旋風除塵器、引風機、濕法除塵器煙囪、連接架構成，熱風爐連接在熱風管路的一端，熱風管路的另外一端連接在引流砂塔的下錐部分上，熱源熱風爐由通過熱風管路連接引流砂塔，斗式提升機的出口連接在離心機上，在引流砂塔內多個相向設置有錐形下料板I和錐形下料板II，連接架將錐形下料板II固定在引流砂塔內壁上，錐形下料板II與引流砂塔的內壁兩邊存在有間隙，在引流砂塔的下錐面設有翻板下料器，旋風除塵器的一端連接在引流砂塔上，濕法除塵器煙囪通過引風機與旋風除塵器相連；其優點效果在于冶金輔料生產中生產效率高、易操作控制、物料干燥均勻、負壓操作、粉塵排放少，操作方便。
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本實用新型公開了一種粉末冶金成型復合觸頭加工裝置，涉及復合觸頭技術領域。包括加工臺，加工臺的頂部固定設置有支撐架，加工臺的頂部設置有位于支撐架內部的放置座，放置座的內部設置有延伸至放置座上方的銅鎢觸頭本體，支撐架的頂部設置有氣缸，氣缸的輸出端貫穿并延伸至支撐架的內部且與銅鎢觸頭本體的頂部固定設置，支撐架的內部設置有連接架，連接架的內部設置有支撐桿，支撐桿的底端固定設置有緩沖彈簧，緩沖彈簧的底端固定設置有支撐板。該粉末冶金成型復合觸頭加工裝置，通過設置連接架和支撐桿，在緩沖彈簧、支撐板和氣缸的配合使用下，便于根據使用需求對銅鎢觸頭本體的放置高度進行調節以及提高了在調節過程中的穩定性。
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本發明公開了一種粉末冶金注射成型裝置，設置有機架，所述機架的上端面一端固定有固定箱；包括：連接盒，固定在所述固定箱的另一側，所述連接盒的頂部安裝有料斗；活塞板，活動貫穿于所述注射筒的側壁，所述活塞板的外側纏繞有第二彈簧；固定模，固定在所述支撐板遠離注射筒的一側，所述固定模遠離支撐板的一端固定有固定板；電動機，通過螺栓安裝在所述機架的下端面，所述電動機通過另一皮帶輪機構與活動筒相互連接。該粉末冶金注射成型裝置，能夠對金屬粉末與粘結劑之間進行多次混合，進而保證兩者混合的均勻性，這樣在后續成型時能夠保證強度統一，并且既能夠保證物料在成型腔內分布的均勻，又能夠加速零件與成型腔之間的分離。
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一種納米陶瓷鐵基粉末冶金擺線機油泵轉子的制備方法，將工業陶瓷原料納米氧化鋁按照1.5-3％重量百分比例添加在20號工業用機油中，經過粉液分散混合機20-30分鐘分散混合，制備成納米氧化鋁機油混合液；零件按粉末照重量百分比配方：-100目霧化鐵粉97.2％，-200目電解銅粉2.0％，-398目天然石墨粉0.8％，外加占粉末重量0.03-0.06％的納米氧化鋁機油混合液，經過混料、成型、燒結、整形工序生產出機油泵轉子零件，將納米氧化鋁機油混合液浸潤在機油泵轉子零件中；本發明生產的納米陶瓷鐵基粉末冶金石墨烯擺線機油泵轉子零件，零件工作表面具有耐高溫、耐磨、耐腐蝕、無油自潤滑、高轉速等，摩擦學性能試驗機臺架試驗磨損量可降低50％，零件使用壽命可提高一倍以上。
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本發明公開了一種冶金紅渣用流化床冷卻裝置，它涉及冶金紅渣用具技術領域；殼體的左側壁上安裝有熱物料進管，殼體的底部安裝有冷氣進管，殼體的右側壁上安裝有冷料出管，殼體的上端安裝有熱氣出管，殼體的內部安裝有篩板；本發明便于實現物料的進料、冷卻、出料，且能實現余熱回收，操作簡便，工作效率高。
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粉末冶金材料與鑄鐵材料相結合的工藝，將制備好的粉末冶金材料零件與鑄鐵材料零件裝配連接，單面間隙控制在0.02-0.04mm；將滲銅片放在兩種材料的連接處，在液氮氣體60%、氨分解氣體40%的混合氣體保護氣氛下，先進入預燒結區700℃-800℃溫度下燒結30分鐘，再進入高溫區1120-1150℃溫度下燒結30-50分鐘，冷卻出爐，得到連接好的兩種材料復合體。滲銅片的原料配方：按質量百分比Fe？2.0-2.5%、C？1.6-1.8%、Mn？1.0-1.2%、Zn？0.8-1.2%、Cu余量，在100T壓機上，用60T-65T壓力壓制滲銅劑片，密度控制在6.8-7.1g/cm3之間；采用本發明連接后的材料抗拉強度達到300-350MPa，粉末材料氣密性達到通氣0.8MPa、1分鐘不漏氣，耐磨性能優越。
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一種陶瓷結合劑粉末冶金機械零件的制備方法,包括配料、混料、篩料、成型、保溫、加熱以及對零件進行幾何尺寸和表面光潔度精加工等步驟;所述零件的材料和成分重量比為還原鐵粉40%-60%、天然鱗片石墨粉末0.5-1%、超低溫陶瓷結合劑36.5%-56%、二氧化鋯2-2.5%、工業用水玻璃0.5%;該方法能夠在低溫工藝條件下方便的進行成型常溫表面硬度為HRA80-100,1000℃下壓潰強度為200-240MPa,摩擦系數(有潤滑介質)為0.02-0.03的零件,具有工藝簡單、操作方便、無污染、成本低、效率高的特點。
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一種九爪三錐面同步器錐環粉末冶金制備工藝，原材料選用100目鐵?銅?鉬?鎳?碳粉末，在1000T帶模架的粉末冶金自動成型液壓機上成型，單位厘米面積壓力600?650MPa，毛坯密度6.95?7.05g/cm3；在氨分解保護的網帶燒結爐1100?1120℃燒結保溫30?40分鐘，并在九爪部位進行滲銅處理，九爪部位燒結后密度7.25?7.35g/cm3；再進行精密機械加工、水蒸氣表面發藍處理，九爪部位高頻表面熱處理，確保九爪部位由外向內硬度HRC35?HRC15；本發明制品安裝在疲勞試驗變速箱中滿足30萬次質量要求；本制備工藝特點在于：與現有技術采用的40Cr鋼材加工工藝相比，制品單重小、材料利用率高，加工成本低、性能優良、質量穩定，適合于粉末冶金大批量生產。
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一種粉末冶金鐵基摩擦材料層與鋼背的粘接方法及粘接材料。所述粘接方法采用鋪撒混合粉來實現銅基粉末冶金材料與鋼背連接、及常溫下噴涂金屬粉與有機溶劑實現連接，在粉末冶金鐵基摩擦材料與鋼背之間加入0.05～0.15mm厚的粘結材料，經過燒結，使粉末冶金鐵基摩擦材料與鋼背具有良好結合性能和防止鋼背變脆裂紋。本發明在粘接材料配方中加入錫，使其在燒結過程中形成液相，并在粘接材料內部及與鋼背接觸部位擴散形成合金體，起到粘接作用，增強了粘接的有效性。加入的銅粉在保證粘接材料層厚度達到0.05～0.15mm時，能夠有效降低摩擦材料中碳向鋼背擴散，防止鋼背滲碳變脆，并本發明能有效提高粘接材料剪切強度。
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碳纖維銅基復合材料粉末冶金軸承的生產工藝,包括以下步驟:第一步:將霧化Cu-Sn10粉末、天然鱗片石墨粉末、鍍附銅短碳纖維、硬脂酸鋅和0.05%的20號工業用機油,進行配混;第二步:在混料桶中,每次添加第一步中所述比例的混合粉末100Kg,攪拌再經-80目篩網過篩,在壓機上壓制,實現軸承基體毛坯成型;第三步:將成型的軸承毛坯在保護氣氛下放置在氮化硅墊板上燒結,第四步:采用高溫含油軸承專用油在真空條件下完全浸潤冷卻出爐的軸承毛坯,最后經過模具進行全整形,本發明制備的軸承使用最高溫度300℃,耐磨性均比普通粉末冶金軸承高。
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本實用新型涉及粉末冶金成形模具技術領域，具體涉及一種粉末冶金液壓馬達閥板壓制成形模具的結構。所述模具包括：由上至下依次同軸設置的上模沖、陰模、下模沖、中心桿、異形芯桿和銷孔芯桿；所述陰模嵌套設置在所述陰模板中心位置；在所述陰模內，所述上模沖、下模沖、中心桿、異形芯桿和銷孔芯桿之間設置有用于放置閥板壓坯的容腔；所述上模沖、陰模和下模沖的軸線方向設置有可沿其內腔沿軸向運動的中心桿；所述中心桿底端與壓力機中心缸相連接。本實用新型能夠使閥板壓坯密度分布均勻，具有生產效率高，質量性能穩定等特點，適于大批量生產。
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一種具有高穩定摩擦系數的銅基粉末冶金摩擦材料及制備方法，優化了材料的組分及制備工藝，發揮了銅合金基體、潤滑組元、固體組元的系統匹配效應，得到的銅基粉末冶金摩擦材料具有強度高、膨脹率低、變形量小和耐磨性良好的優點，使該摩擦材料的摩擦系數的波動范圍不超過±5％，平均摩擦系數0.31≤μcp≤0.34，摩擦系數的波動范圍不超過平均摩擦系數的±5％，摩擦材料線性磨損量≤0.0038mm/面·次。本發明得到的摩擦材料具有良好機械強度，適用于正壓力為2.032KN，速度為75m/s的工況條件，具有強度高、膨脹率低、變形量小、耐磨性良好等優點，并且使用中未出現摩擦層脫落、掉塊、卡滯、粘結等現象，制動曲線平穩，制動過程穩定可靠。
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一種動車組閘片用銅基粉末冶金摩擦材料及其制備方法，采用導熱性良好和成本較低的菱鎂石粉作為增強材料，優化材料組分和工藝，發揮了銅合金基體、潤滑組元、固體組元等系統匹配效應，提供了一種具有良好機械強度，適用于速度為350km/h的一種動車組閘片技術要求的銅基粉末冶金摩擦材料，該銅基粉末冶金摩擦材料的力學性能、抗高溫性能和導熱性能有明顯地提高，平均摩擦系數為0.32≤μcp≤0.41，磨損量≤0.27cm3/MJ。試驗證明，本發明得到的摩擦材料在摩擦過程未出現摩擦層脫落、掉塊、卡滯、粘結等現象，制動曲線平穩，無噪音產生、無異味生成、制動穩定可靠，并且菱鎂石粉原料充足和價格便宜，降低了生產成本，適用于大規模生產。
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一種高速直線剎車用銅基粉末冶金摩擦材料及其制備方法。所述銅基粉末冶金摩擦材料由電解銅粉、還原鐵粉、石墨、硅鉻合金、二硫化鉬、二氧化硅、氧化鑭、鉻鐵和銅纖維組成。所述的百分比為質量百分比。本發明通過對銅基粉末冶金剎車材料的配方進行調整，用氧化鑭改性鉻鐵粉和硅鉻合金強化摩擦組元，并以羧甲基纖維素作為顆粒粘結劑加快發生化學反應，得到滿足高能載、高速度、高沖擊力和耐腐蝕性等工況要求的剎車材料，具有摩擦系數穩定、抗腐蝕性好的特點。經測試，本發明的平均摩擦系數μcp＞0.35，摩擦材料線性磨損量≤0.0195mm/面·次，適用于高速直線剎車的銅基摩擦材料。
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一種濕式鐵基粉末冶金摩擦材料，由鐵粉、石墨粉、二硫化鉬粉、二氧化硅粉、石棉粉和沉淀硫酸鋇粉組成，通過材料組分的科學設計，發揮鐵合金基體、增強相、固體潤滑相等系統匹配效應，在5.0～5.4g/cm2的密度較低的條件下，具備了燒結后較小膨脹系數、良好的機械強度和與65Mn骨架結合強度、高且穩定的濕式摩擦系數及耐磨損性能，適用于燒結薄型粉末冶金件的濕式鐵基粉末冶金摩擦材料。本發明摩擦力矩曲線平穩，制動穩定可靠，并且磨損量小于0.0003mm/面·次，拓寬了鐵基粉末冶金摩擦材料應用領域。
一種粉末冶金用石墨烯防腐耐磨潤滑油的制備方法及用其處理粉末冶金零件的方法，在粉末冶金零件所采用潤滑油中，加入氧化還原法制備的石墨烯(表面經過改性)、苯甲酸鈉防腐劑和聚異丁烯分散劑，經過每分鐘12000轉研磨分散機和3000W超聲波分散均質處理后，加入真空浸油機中，在真空度5?10帕，油溫60℃的情況下，讓粉末冶金零件充分浸油，然后自然降溫。本發明制備的防腐耐磨潤滑油，粉末冶金零件經過真空浸油后，其防腐性能(醋酸鹽霧試驗)大于72H，耐磨性能(摩擦試驗機)小于0.025g/cm2，優于常規浸油的粉末冶金零件。
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2025年07月09日 ~ 11日 
