本發明涉及一種銅包鐵粉制備高強高導粉末冶金銅鐵合金的方法，屬于電化學及粉末冶金材料技術領域，包括以下步驟：S1鐵粉酸洗活化；S2銅源溶液配制；S3粉液混合置換；S4兩段式還原；S5粉末原料混合；S6原料壓制成形；S7燒結致密化；S8形變加工處理；S9高溫熱處理。該銅包鐵粉制備高強高導粉末冶金銅鐵合金的方法，制備出的銅包鐵復合粉包覆層組織均勻、致密性良好，相比于置換鍍銅法，表面未出現大量的疏松銅塊異質分布，其次制備出的銅鐵合金坯錠氧含量低、燒結致密度高、成分均勻無偏析、晶粒尺寸細小

一種超聲波輔助粉末冶金成型裝置，包括底板、設置在所述底板兩端上的┌型板和┐型板、設置在所述┌型板和所述┐型板上的連接板、設置在所述連接板兩端上的左支撐柱和右支撐柱以及連接所述左支撐柱和所述右支撐柱的過渡板；所述底板的中部設有超聲波振子，所述超聲波振子下端延伸出所述底板、上端延伸出所述連接板并連接有超聲換能器；從而粉末冶金材料能在成型的前期施加超聲振動，后期能在高壓力下干壓成型，降低粉末冶金材料的孔隙率，提高材料的光或波透過性能為無壓燒結制備高透光或透波材料奠定基礎。

本發明涉及粉末冶金技術領域，公開了一種粉末冶金設備及用于VVT系統中殼體鏈輪的制造方法，包括主機、安裝在主機上的工作臺和上模具，所述工作臺上設置有安裝槽，所述安裝槽內安裝有下模具。本發明通過將下模具設置為模槽和可活動的芯軸以及環狀底模，再設置脫模組件，能夠分別驅動芯軸和環狀底?；顒雍髮褐瞥尚偷拿骷扑偷较履＞呱戏?，實現快速穩定的脫模，有利于對于具有卡合風險的特殊殼體鏈輪進行加工，同時通過設置下料組件，下料組件運轉時利用角鋼將毛坯件先抬起再移送，有利于實現自動化下料工作，且相比現有技術避免了毛坯件在工作臺上滑動，進而避免了粉末的損耗和揚起，節約了成本，更加安全環保。

本發明適用于金屬粉體材料制備技術領域，提供了一種用于增材制造的高強耐磨合金粉末及其制備方法，包括按照質量百分比包括：基體成分：包括電解鐵和還原鐵粉的混合基體、耐磨相強化元素、韌性相元素、功能改性劑，且納米碳管表面經硅烷偶聯劑KH550改性處理；本發明通過成分梯度調控、組織致密化設計與納米增強網絡構建的三維協同策略，實現了合金性能的突破性提升：精準配比的耐磨相與韌性相形成高硬度?高韌性的梯度結構，結合表面改性納米碳管與基體的化學鍵合，在微觀尺度上構建出抑制缺陷擴展的三維增強網絡；

本發明屬于合金技術領域，具體公開了一種高性能粉末冶金金屬材料、制備方法及其應用。一種高性能粉末冶金金屬材料的制備方法：以氬氣為流化介質，通過冶金金屬粉末在流化床反應器中與粉末顆粒自身、流化床反應器壁不斷地發生碰撞、摩擦和剪切，實現初步棱角打磨；然后通過將冶金金屬粉末和球形鎢鋼共同流化，冶金金屬粉末與球形鎢鋼之間也不斷地發生碰撞、摩擦和剪切，實現進一步棱角打磨，最后增加上下運動的聲波，將冶金金屬粉末之間的粘附團聚體分解，改善流化質量，得到圓度較高的高性能粉末冶金金屬材料，且顆粒間基本無粘連。

本發明涉及納米材料技術領域，具體涉及一種氧化物彌散強化鎢合金復合粉末及其制備方法和應用。該方法包括：將第二相摻雜金屬鹽溶液和含鎢酸鹽溶液混合，進行復合共沉積，得到鎢合金復合前驅體粉末；將所述鎢合金復合前驅體粉末進行煅燒還原；所述第二相摻雜金屬鹽溶液為堿性，所述含鎢酸鹽溶液為酸性。該方法流程簡潔高效、可操作性強且利于批量化制備，所得鎢合金復合粉體粒度細小且第二相氧化物彌散相顆粒分布均勻，能夠有效抑制鎢晶粒的生長，適用于多種高質量氧化物彌散強化鎢合金復合粉末制備

本發明提供一種3D打印用球形鎢合金粉末的制備方法，屬于金屬增材制造技術領域。本發明混合細顆粒鎢粉和氧化鎢粉作為復合鎢源，利用氧化鎢氫還原過程中的揮發—沉積特性，對噴霧干燥前驅體團粒進行濕氫還原并達到輔助燒結目的。還原后的鎢合金中間體粉末繼承噴霧干燥球形形貌，內聚強度顯著提升，同時顆粒內部保持疏松多孔結構，不但能夠有效保障等離子球化送粉過程的穩定性，在等離子體炬中更易吸收和傳遞熱量，實際生產中可降低能耗，獲得更高的球化效率和球形率。

本申請公開了一種高熵合金粉末及其制備方法。一種高熵合金粉末，按元素質量百分比計包括：Ni：50%?55%；Nb：4.75%?5.5%；Mo：2.8%?3.3%；Cr：17%?21%；Al：0.2%?0.8%；Ti：0.65%?1.15%；Co：≤1.00%；B：≤0.006%；Si：≤0.35%；Mn：≤0.35%；Cu：≤0.3%；Mg：≤0.01%；C：≤0.08%；S：≤0.015%；P：≤0.015%；余量為鐵；Ni原料為空心納米Ni粉，Cr原料為空心納米Cr粉，Nb原料為納米孿晶鈮片。本申請的高熵合金粉末采用上述原料有利于形成更加均勻、穩定的高熵合金相結構，從而提高合金的力學性能。

本發明涉及由金屬粉末制造制品技術領域，具體涉及一種大規格粉末冶金銅鉻觸頭材料的制備方法，采用冷等靜壓棒料、真空燒結矯直、再熱等靜壓制備混粉觸頭，該方法可以制備規格較大的觸頭材料，相比普通模壓減少了大噸位壓機的投入和模具投入；相比直接包套冷等靜壓再熱等靜壓，增加了棒料燒結矯直過程，減少了棒料包套前的車直過程和材料損耗，大大提高了材料利用率，降低了成本，另外先冷等靜壓第一次除氣、真空燒結第二次脫氣、再熱等靜壓三次除氣，材料的氣體含量更低。

本發明涉及液壓成型機技術領域，尤其涉及一種具有回料結構的粉末冶金液壓成型機，包括有機架，所述加工臺的頂面一側安裝有第一液壓缸，所述第一液壓缸的伸縮桿固接有投料盒，所述投料盒與所述加工臺密封式滑動連接，所述投料盒的表面轉動連接有傳動齒輪，所述加工臺的表面固接有齒條，所述傳動齒輪與所述齒條相互嚙合。本發明設置有齒條和傳動齒輪等部件，投料盒移動的同時，傳動齒輪與齒條相互嚙合，使得傳動齒輪旋轉，傳動齒輪旋轉進而通過傳動部件為打散組件提供了動力源

近日，上海交通大學材料科學與工程學院特種材料研究所團隊在材料領域著名期刊《材料科學進展》(Progress in materials science, IF=33.6)上在線刊登了題為“Metal powder atomization preparation, modification, and reuse for additive manufacturing: A review”(doi.org/10.1016/j.pmatsci.2025.101449)的綜述文章，文章全面地梳理了增材制造金屬粉末制備、性能評價、改性及再利用的研究進展，提出了面向大生產時代批量化增材制造應用的粉末全生命周期性能提升及成本降低策略，為提升金屬增材制造產品競爭力提供新思路、新方法。

本申請涉及一種粉末冶金材料、高溫軸套及其制備方法，涉及粉末冶金材料技術領域。該粉末冶金材料按重量百分比計，包括C：0.9～1.2wt.％，Cr：19～22wt.％，Ni：1～5wt.％，Mo：2～5wt.％，Cu：0～3wt.％，V：0.5～1.2wt.％，Si：0.7～1wt.％，Nb：0～1wt.％，余量為Fe和不可避免的雜質。本申請通過精確控制Cr、Ni、Mo、V的含量，使各組分共同作用，同時保持Fe?Cr?Ni(Mo)系高強度材料的延性和韌性，以獲得足夠的高溫耐磨性、耐腐蝕性及高溫穩定性，能解決相關技術中粉末冶金材料制得的軸套高溫耐磨性較低，且表觀硬度不足的問題。

本發明涉及粉末成形工藝，尤其涉及一種高精度高強度微模數齒輪金屬粉末成形工藝。一種高精度高強度微模數齒輪金屬粉末成形工藝，包括有喂料制備、注射成形、催化脫脂、燒結成形以及固溶時效和整形。本發明通過采用和微模數齒輪基體材料相同的高強度不銹鋼承燒板進行承燒，能夠降低承燒板和微模數齒輪的接觸界面的熱膨脹系數差異，從而降低微模數齒輪的內部熱應力，減少微模數齒輪出現燒結開裂現象的頻率，由于承燒板和微模數齒輪共同收縮，進而能夠優化燒結過程中微模數齒輪的作用力分布，將收縮率控制在預定的13.5%左右