本發明屬于發動機制造技術領域，具體為一種雙金屬雙性能鈦合金整體葉盤制造方法。
背景技術：
整體葉盤是將風扇、壓氣機或渦輪轉子葉片和輪盤[1]做成一體的結構形式，是國內外先進航空發動機的必選結構。目前，整體葉盤普遍采用整體加工或焊接方法制造而成，無需加工榫頭和榫槽。這種整體結構的優點是：葉盤的輪緣徑向高度、厚度和葉片原榫頭部位尺寸均可大大減小，減重效果明顯；發動機轉子部件的結構大為簡化；消除了分體結構榫齒根部縫隙中氣體的逸流損失；避免了葉片和輪盤[1]裝配不當造成的微動磨損、裂紋以及鎖片損壞帶來的故障，從而有利于提高發動機工作效率，可靠性得以進一步提升。
雙金屬雙性能整體葉盤其特征為葉片和輪盤[1]為異種材料，分別滿足不同的服役需求，從而更大程度地發揮異種材料各自的性能優勢，如，葉片所用的合金既能夠在更高的溫度下工作而密度更小，從而進一步減輕整個葉盤的重量。新型高溫鈦合金的應用，能夠在更大的溫度梯度與應力梯度條件下工作，滿足新一代發動機更高推重比的要求。
目前國內外雙金屬雙性能鈦合金整體葉盤制造方法有線性摩擦焊、擴散焊、熱等靜壓擴散焊或送粉式激光增材制造方法。其中，線性摩擦焊工藝對設備的依賴程度很大，焊接的效果、精度很大程度上取決于設備的能力，且焊接工裝復雜，成本高。擴散焊方法面臨加壓困難、接頭一致性控制及無損檢測等技術難題，且整體葉盤結構復雜，需采用特殊的加壓手段，工藝實現起來技術難度大。熱等靜壓擴散焊技術成熟度相對較低，需解決可靠封焊或包套，需采取特殊工藝措施確保熱等靜壓過程的可靠實施。另外，由于擴散焊時結構需整體經歷焊接熱循環過程，還需解決焊接熱循環與材料的熱處理制度匹配問題，避免熱循環可能對基體材料造成的不良影響。送粉式激光增材制造方法存在粉末成本高、粉末冶金質量和制造過程氧化等問題使得冶金質量及力學性能下降。
技術實現要素：
本發明目的是針對現有技術中存在的不足提出一種雙金屬雙性能鈦合金整體葉盤制造方法。本發明的技術方案是：
首先在輪盤鍛件基礎上采用電子束熔絲沉積增材制造方法制造出不同材料的鈦合金葉片毛坯；然后采用機械加工或電解加工至設計尺寸，最終實現雙金屬雙性能鈦合金整體葉盤的制造，該方法包括以下步驟：
1)將葉片用的鈦合金棒材經鍛軋和拉拔制成絲材，絲材直徑為0.6mm～2.0mm，絲材曲率半徑不小于60倍的絲材直徑，絲材中n、h、o間隙元
聲明：
“雙金屬雙性能鈦合金整體葉盤制造方法與流程” 該技術專利(論文)所有權利歸屬于技術(論文)所有人。僅供學習研究，如用于商業用途，請聯系該技術所有人。
我是此專利(論文)的發明人(作者)
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編輯：中冶有色網
來源：中國航發北京航空材料研究院
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2025年08月05日 ~ 07日 
