本發(fā)明公開(kāi)了一種退役光伏組件焊帶中有價(jià)金屬的分離和回收方法，包括：首先，對退役光伏組件進(jìn)行機械拆解和熱分解，分離焊帶并去除有機物；然后，加入氯化劑，在低氧條件下控制溫度(300℃?500℃)進(jìn)行氯化反應，將焊帶表面的錫鉛合金轉化為揮發(fā)溫度較低的金屬氯化物和揮發(fā)性氣體。通過(guò)分階段升溫，先后在600℃?700℃和800℃?900℃分別收集氯化錫和氯化鉛，剩余固態(tài)銅通過(guò)物理方法分離，得到金屬銅。收集的氯化錫和氯化鉛通過(guò)還原或蒸餾處理，回收金屬錫和鉛。

本發(fā)明涉及研磨裝置技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種助焊劑研磨機，其包括機架、研磨組件、刮板、擋板、切換機構、距離調節組件和控制系統；機架上設置有第一位置、第二位置和第三位置；研磨組件包括三個(gè)研磨輥，分別轉動(dòng)安裝于三個(gè)位置，通過(guò)切換機構三個(gè)研磨輥的位置發(fā)生變化，從而解決了現有技術(shù)中研磨效果差及多個(gè)輥筒磨損程度不一致的問(wèn)題，延長(cháng)研磨機的使用壽命。通過(guò)移動(dòng)組件帶動(dòng)位于第二位置的研磨輥往復左右移動(dòng)，對助焊劑施加左右方向的作用力，使助焊劑得到充分研磨，同時(shí)提高助焊劑的研磨效率。

本發(fā)明公開(kāi)了一種金屬焊接切割裝置，本發(fā)明金屬焊接和熱切割技術(shù)領(lǐng)域，包括機座，所述機座的側壁上固接有導軌，所述機座的側壁上安裝有控制面板，且機座的頂面安裝有激光器，所述激光器的側壁上轉動(dòng)連接有轉盤(pán)，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：可自動(dòng)調節激光焦點(diǎn)與材料的位置，避免影響金屬焊接切割的質(zhì)量，無(wú)需通過(guò)程序控制，可適應多種外形的材料加工，大大降低了材料加工的成本，同時(shí)控制元件的使用也大幅度降低，不僅避免了排線(xiàn)的困難，還擴大了裝置的適用范圍，且金屬焊接切割與金屬的固定可同時(shí)進(jìn)行

本發(fā)明涉及管道檢測技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種導向型管道焊縫超聲檢測裝置及其檢測方法。包括安裝座，所述安裝座的一側壁上活動(dòng)貫穿有管道限位機構；所述安裝座的頂部?jì)蓚冗吘壧帉ΨQ(chēng)設有兩組第一支撐板；所述第一支撐板內設有管道導向機構和焊縫檢測機構。本發(fā)明通過(guò)控制超聲探頭抵觸在管道焊縫邊緣的外壁上，然后控制導電環(huán)帶動(dòng)超聲探頭沿著(zhù)焊縫方向進(jìn)行移動(dòng)從而對焊縫進(jìn)行全面的檢測，并且在檢測過(guò)程中由于兩組限位環(huán)的限制，使得超聲探頭能夠呈波浪形進(jìn)行規律圓周運動(dòng)對焊縫進(jìn)行檢測

本發(fā)明提出了一種高精度壓力容器的焊縫無(wú)損檢測設備及方法，涉及焊縫檢測技術(shù)領(lǐng)域，包括探傷儀主體、數據線(xiàn)、探頭與固定圈，數據線(xiàn)的兩端分別與探傷儀主體、探頭連接，固定圈的一側滑動(dòng)安裝有移動(dòng)架，固定圈上安裝有可調式軌道。本發(fā)明提出了一種高精度壓力容器的焊縫無(wú)損檢測設備及方法，通過(guò)設置的探傷儀主體、數據線(xiàn)、探頭、固定圈、移動(dòng)架、移動(dòng)框、安裝框、可調式軌道和緩沖結構，能夠根據壓力容器上焊縫的寬度調整可調式軌道的波長(cháng)，從而更好的覆蓋焊縫區域，操作簡(jiǎn)單便捷。

本發(fā)明公開(kāi)了一種圓柱鋰電池正負極集流盤(pán)的焊接機構，涉及焊接機構技術(shù)領(lǐng)域，該發(fā)明包括操作臺，所述操作臺頂面兩邊固定安裝有U形板，兩個(gè)所述U形板內部底端滑動(dòng)安裝有超聲波焊接器，所述操作臺頂面兩邊固定安裝有豎環(huán)架，兩個(gè)所述豎環(huán)架位于兩個(gè)U形板相互遠離的一側，兩個(gè)所述豎環(huán)架內壁轉動(dòng)安裝有圓桿，所述圓桿外壁兩邊開(kāi)設有螺旋槽，所述圓桿的兩個(gè)螺旋槽旋轉方向設置為相反，所述圓桿的外壁兩邊轉動(dòng)安裝有三角環(huán)，本發(fā)明通過(guò)圓柱鋰電池正極和負極能同時(shí)焊接集流盤(pán)

本發(fā)明公開(kāi)一種高強度耐腐蝕銅鋁焊接工藝、銅鋁并溝線(xiàn)夾及生產(chǎn)設備。采用的技術(shù)方案，包括以下步驟：步驟1：在常溫下，通過(guò)超音速氣流將鋁合金顆粒噴涂到銅鎳硅合金工件的局部表面，形成鋁制復合層，所述鋁合金顆粒的粒徑為10?14μm；步驟2：采用分子擴散焊將所述鋁制復合層與所述銅鎳硅合金工件之間進(jìn)行焊接，焊接溫度為500℃?600℃，焊接壓力為30～50MP,優(yōu)點(diǎn)如下：能實(shí)現將高強度耐腐蝕鋁合金材料焊接至高強度耐腐蝕夾臂的夾線(xiàn)槽內，且界面結合度高，鋁層不易脫落。

本發(fā)明提供一種C/C復合材料與鈷基高溫合金連接用釬料、制備方法及釬焊方法，屬于異種材料連接領(lǐng)域。所述釬料由質(zhì)量比為（6~40）：1的Co?Fe?B合金粉末和Ti粉混合制備而成。在制備釬料是，首先設計制備Co?Fe?B合金粉末；然后向Co?Fe?B合金粉末中加入Ti粉，充分混合后形成釬料。利用該釬料進(jìn)行C/C復合材料與鈷基高溫合金連接時(shí)，先采用乙二醇將釬料調成膏狀，預置在打磨清洗好的C/C復合材料和鈷基高溫合金之間形成待焊件；然后將待焊件置于真空爐進(jìn)行連接。

本發(fā)明公開(kāi)了一種復合釬料及釬焊連接Ag與Ni?Cr合金的方法，屬于釬焊技術(shù)領(lǐng)域。復合釬料由銀40?45％、銅25?30％、鋅20?25％、錫2?3％、鈦1?5％按照質(zhì)量百分比組成。復合釬料釬焊連接Ag與Ni?Cr合金的方法，包括：將復合釬料均勻地鋪設在Ni?Cr合金片表面，將Ag片鋪到復合釬料上，得到釬焊結構件；將釬焊結構件放入真空釬焊爐中加熱，經(jīng)過(guò)升溫?保溫?降溫之后取出，冷卻至室溫。通過(guò)控制復合釬料中各金屬元素的配比，得到具有良好的潤濕性和填縫能力的復合釬料。

本發(fā)明涉及釬焊爐技術(shù)領(lǐng)域，公開(kāi)了一種節能型真空釬焊爐，包括外筒，設置于外筒內部的內筒，設置于外筒兩端開(kāi)口處的封閉蓋，設置于內筒內的加熱設備和托臺，還包括放置組件，放置組件具體包括開(kāi)設于托臺頂部的推送滑槽，設置于推送滑槽內部的推送滑塊，設置于推送滑塊頂部的轉動(dòng)插槽和立柱，設置于立柱頂部放置架。該節能型真空釬焊爐，通過(guò)設置放置組件，立柱將放置架抬起，使其居于內筒的中心處，四周到加熱設備的距離相同，從而讓放置架內零件得到均勻加熱，避免不同零件因為受熱不均而釬焊程度不一致，也避免零件不同位置受熱不均而出

本發(fā)明屬于電池箱體焊接技術(shù)領(lǐng)域，且公開(kāi)了一種應用FSW焊接技術(shù)的水冷電池箱體，包括鋁合金箱體，所述鋁合金箱體包括上殼體、下殼體、固定側裙、預定焊接槽，所述上殼體和下殼體對稱(chēng)上下設置，所述上殼體和下殼體相對靠近一端的外側面一體成型有固定側裙。本發(fā)明通過(guò)鋼材制造夾具和螺栓、定位銷(xiāo)固定電池箱體，有效防止了焊接過(guò)程中的位移，保證了焊接精度和穩定性，同時(shí)在焊接參數設定上進(jìn)行了精細調整，包括焊接工具轉速、進(jìn)給速度、工具直徑和工具肩寬等，以確保焊接過(guò)程的均勻性和焊接接頭的質(zhì)量。

用于光伏組件制造的光伏電池片焊接裝置，涉及光伏組件焊接設備技術(shù)領(lǐng)域，包括支撐底座，支撐底座為水平接地的方形座，支撐底座的上方固定設有焊接工作臺，焊接工作臺為水平設置的方形臺，支撐底座上分別設有輸送上料組件、焊帶布置組件和預加熱組件，焊接工作臺上分別設有翻轉切換組件和感應焊接組件。本發(fā)明解決了傳統技術(shù)中在對光伏電池片進(jìn)行焊接組合時(shí)，存在的人工焊接效率低下，機械化焊接過(guò)程中光伏電池片定位以及換面調整不便、匯流焊帶的布置不便以及焊接機構功能受限無(wú)法實(shí)現多樣化的焊接加工等問(wèn)題。