科技進(jìn)步
(1)全萃取法從濕法煉鋅流程中提取鍺。在濕法煉鋅工藝中，鍺主要富集在漫出渣揮發(fā)鉛鋅的煙塵或熱濃酸浸出后浸液的鋅粉置換渣或中和渣。對這些儲集物用硫酸浸出將儲轉人溶液，早期經(jīng)典的提儲方法是用單寧將溶液的錯沉淀后煅燒得到豬精礦。2015年中金嶺南公司丹霞冶煉廠(chǎng)建成從氧壓浸出液置換渣提取儲、鎵、銦的全萃取法生產(chǎn)線(xiàn)，處理渣能力5000t/a，用氧肟酸+P204萃取年產(chǎn)儲15～20t，鍺萃取回收率98%，選擇性好、成本低，萃余液脫去殘余有機物后可返回鋅主流程提鋅。萃取提鍺技術(shù)的成功應用，提高了我國鋅冶煉提儲的技術(shù)水平和經(jīng)濟效益。
(2)真空蒸餾法從火法煉鋅流程中提取鍺?；鸱掍\的ISP工藝，鍺70%進(jìn)人粗鋅，其后在粗鋅蒸餾中殘留在硬鋅中得到富集。中金嶺南公司韶關(guān)冶煉廠(chǎng)采用昆明理工大學(xué)研究的真空蒸餾技術(shù)處理硬鋅回收鍺和煙，年產(chǎn)鍺8~10t。工藝脫除鋅后獲得的富鍺渣，鍺富集品位提高了10倍，從硬鋅到儲渣，鍺直收率97.9%，蒸餾電耗1374kW·h/t-硬鋅，折合能耗比隔焰爐一電爐脫鋅工藝降低了34%，工作環(huán)境也大為改善，已成為從硬鋅中回收鍺的首選方法。
(3)一步揮發(fā)法從鍺煤中提取鍺。提取煤中鍺的主要方法是將煤燃燒，從煙塵或爐渣中得到鍺富集物，最后經(jīng)氯化蒸餾提取鍺。
之前的鍺煤燃燒提鍺工藝是采用過(guò)?？諝獾耐耆紵贫?，使煤充分燃燒，儲形成難揮發(fā)的GeO留在煤渣，爐渣鍺品位低，需二次揮發(fā)富集才能氯化蒸餾提鍺，鍺回收率只有40%~60%。廣州有色金屬研究院發(fā)明的還原揮發(fā)一步法從儲煤中提儲技術(shù)，在云南臨滄冶煉廠(chǎng)成功投入工業(yè)應用。該法采用不完全燃燒的作業(yè)制度，鍺煤在弱還原氣氛下燃燒，使98%~99%的鍺轉化成GeO揮發(fā)到爐氣和煙塵中，得到的含鍺煙塵品位比原煤提高近百倍，后端爐氣引人二次空氣將剩余的CO燃盡。還原揮發(fā)一步法的鍺煤燃燒裝備從最初的單臺處理能力5000t/a 的鏈條爐創(chuàng )造發(fā)展成5萬(wàn)噸/年的旋渦爐，成為我國鍺煤提鍺的主流技術(shù)。這一鍺煤提儲技術(shù)為我國煤鍺產(chǎn)量躍升到占全國鍺產(chǎn)量的50%起了重要作用。
(4)光纖級四氯化鍺的生產(chǎn)。我國光纖棒坯料生產(chǎn)所需的GeCl&長(cháng)期依賴(lài)進(jìn)口。光纖級GeCla，純度為8N級，對含氫化合物GeCl，·OH、CH、HCl也有嚴格要求，脫除這些含H化合物是制備光纖級GeCla的最大難題。2010年通過(guò)國家立項和企業(yè)自主組織攻關(guān)，現已在廣東先導稀材公司建成了20t/a生產(chǎn)線(xiàn)，產(chǎn)品已銷(xiāo)往國內外，使我國在國際鍺產(chǎn)業(yè)鏈的高端占有了一席之地。
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