云南有色金屬冶金技術理論與應用

AGNI電接觸材料真空加熱壓結制備方法 1082     

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本發明公開了采用粉末真空加熱雙向模壓方式制備AG-NI合金錠坯。壓錠時將裝有AG-NI粉末材料的壓模放入一個可抽真空的腔體內,腔體與真空機組相連接,腔內有一個加熱源可以對壓模及模內的粉末材料進行加熱,采用壓力機對真空加熱壓結裝置壓頭施加壓力。壓模和粉末料裝好后,對腔體抽真空,達到要求的真空度,對壓模和模內的粉末材料加熱到所需溫度,壓力機壓結粉末,待裝置冷卻后取出壓模和壓坯,此時密度可達理論密度值,壓坯進行一次真空燒結,冷加工壓坯成絲材或片材。本發明改善了AG-NI合金的加工性能,提高了材料加工效率。

弱磁17-4PH材料零件的MIM制造工藝 913     

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本發明公開了一種弱磁17?4PH材料零件的MIM制造工藝，其工藝步驟包括：制備MIM注塑坯、脫脂、燒結和出爐，其中燒結工藝中，負壓燒結以3～3.5℃/min的升溫速度從室溫加熱升溫至550～650℃；真空燒結以3.8～4.5℃/min的升溫速度從550～650℃加熱升溫至950～1050℃；分壓燒結以2～2.5℃/min的升溫從950～1050℃升溫至1270～1300℃；一階段冷卻降溫將溫度從1270～1300℃降溫至1050～1150℃，一階段冷卻保溫在1050～1150℃的溫度條件下保溫60～360min，并通入氮氣；二階段冷卻降溫將溫度從1050～1150℃降溫至550～650℃；三階段強制冷卻降溫將溫度從550～650℃強制冷卻到70℃以下。本發明制得的產品，其尺寸精度高,產品強度高、產品弱磁性、耐蝕性好，其磁導率小于1.2H/M。

金-陶瓷電接觸復合材料及其制備方法 1125     

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本發明公開了一種金?陶瓷電接觸復合材料及其制備方法，復合材料成分(重量％)為：陶瓷(Ti₃SiC₂)為：1％～5％，氧化鋅(ZnO)為：0.1％～5.0％，稀土氧化物(Sm₂O₃)為：0.1％～5.0％，稀土氧化物(Gd₂O₃)為：0.1％～5.0％，余量為金。其制備方法包括：將電解法制備的金粉與陶瓷粉按重量百分比配好，放入高能攪拌式球磨機中混合均勻，再采用冷等靜壓、真空燒結、熱擠壓、拉拔、軋制等加工。本發明的特點在于：制備工藝簡單，對環境無污染，復合材料的綜合性能優異且穩定，適合于制備換向器、滑環、電刷、電極等電接觸材料等。

立方氮化硼珩磨工具及其制備方法 722     

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本發明公開了一種以立方氮化硼為原料的珩磨工具及其制備方法,珩磨工具由銅、錫、鐵、銀、錳、硅、鈦、立方氮化硼組成,原料經過混料、熱壓成型、二次真空燒結工藝制得珩磨工具。本發明制得的珩磨工具密度高、使用壽命,可用于類似汽車連桿大、小孔的珩磨加工。

MIM注塑坯與金屬制品的共同燒結成型工藝 1040     

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本發明公開了一種MIM注塑坯與金屬制品的共同燒結成型工藝，包括制備MIM注塑坯、選擇金屬制品、組裝、催化脫脂、燒結和出爐，其中催化脫脂包括初沖洗、催化、次沖洗和后沖洗工序，燒結包括負壓脫脂、真空燒結、分壓燒結和強冷。采用上述的成型工藝不僅技術先進，流程簡單易控制、可直接使用現有的脫脂燒結設備，給生產帶來了很大的便利，省工省料，大幅的提高的生產效率，而且制得的成品外觀無任何異樣和缺陷，其美觀大方、質量穩定，組織結構致密均勻、結合力強、沖擊韌性高、不易產生裂紋，具有力學承載能力強和持久穩定性好的優點，具有較好的經濟效益和良好的應用前景。

耐磨鑲嵌塊增強鋼鐵基復合材料、制備方法及應用 927     

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本發明屬于金屬基耐磨復合材料技術領域，公開了一種耐磨鑲嵌塊增強鋼鐵基復合材料、制備方法及應用，預處理后的ZTA陶瓷顆粒與粘接劑按一定比例均勻混合，加入一定比例的合金粉末并混合均勻，裝入石墨模具中進行干燥固化；放入真空燒結爐中預燒結，隨爐冷卻后取出具有構型的陶瓷顆粒燒結預制體；放置在鑄型型腔中澆注金屬液復合處理，得到具有結構陶瓷顆粒增強的耐磨復合鑲嵌塊；將制備出的多塊鑲嵌塊打磨加工后，排列固定于鑄型型腔，澆入高溫金屬液，二次復合制備出耐磨復合鑄件；待耐磨復合鑄件取出，并進行熱處理，得到性能優異的耐磨復合鑄件。本發明簡化了生產工藝、降低生產成本、減少資源的浪費、提高使用壽命等。

鈣熱還原多孔TiO制備多孔鈦的方法 1100     

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本發明提供了一種鈣熱還原多孔TiO制備多孔鈦的方法，涉及多孔材料制備技術領域。本發明方法包括以下步驟：(1)將鈦、二氧化鈦與造孔劑混合并壓片，加熱脫除造孔劑后，在真空條件下進行固固反應，得到多孔TiO前驅體；(2)在真空條件下，利用鈣蒸汽對所述多孔TiO前驅體進行鈣熱還原，得到還原產物；(3)將所述還原產物采用酸性浸出劑浸出，得到浸出固體物；(4)將所述浸出固體物進行真空燒結，得到多孔鈦。本發明以多孔TiO作為前驅體，制備的多孔鈦具有多梯度的孔結構，孔徑大小可從幾微米到幾百微米，孔的連通性好。

銀基合金電接觸材料及其制備方法 1042     

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本發明涉及銀基合金電接觸材料及其制備方法。銀基合金電接觸材料重量%成分為:Sm:0.1～1.3,Ni:10～20,余量為Ag。發明制備方法通過真空或保護氣氛熔煉按比例配好的Ag、Sm,之后快速霧化凝固制粉,再按一定比例與Ni粉混合機械合金化,經壓制成型,真空燒結,擠壓加工成絲材、板材、復合鉚釘等。電接觸材料具有晶粒細小,組織均勻,加工性能優良,抗熔焊性強,耐磨性好,抗電弧燒損能力強和接觸電阻低而穩定的特點,可用于交直流接觸器、繼電器、控制器、斷路器等。發明的制備方法工藝簡單、效率高、環保無污染。

鎳導電漿料組分及制備 1058     

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鎳導電漿料組分及制備。一種厚膜鎳導電漿料， 其組分為(重量％)：硼粉1.0～8.0，鋁粉0.1～1.0，鋅 粉0.5～3.0和平衡量鎳粉，各組分之和為100。其制 備方法為粉末冶金法。配料后經磨混、壓結、真空燒 結、粉碎過篩，即得到能調配成鎳導電漿料在空氣中 燒成鎳導體的鎳粉?？梢杂么安Ａё龌谱髦绷?等離子顯示板，也可以用已摻雜的鈦酸鋇做基片，制 成熱敏電阻電極。

含鋁鎳基導體及制備方法 770     

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一種含鋁鎳基導體及制備方法。含鋁鎳基導體其組分為(重量%):鋁粉1.0—8.0,硼粉1.0—8.0和平衡量鎳粉,各組分之和為100。其制備方法為粉末冶金法。配料后經磨混、壓結、真空燒結、粉碎細磨,即得到能調配成導電漿料,在空氣中燒成鎳鋁硼導體的粉末。印刷在熱敏電阻電極基片上制作成熱敏電阻電極,其老化率符合要求。

氫化鈦粉末制備鈦及鈦合金制品工藝 1078     

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本發明公開了采用由海綿鈦氫化制成的氫化鈦粉代替鈦粉制作粉末冶金制品的工藝,首先將海綿鈦氫化,將脆性的氫化鈦破碎分級后與合金元素混合,然后進行近凈成型壓制,在真空燒結的過程中完成脫氫。在使用氫化鈦粉直接成型的過程中,由于脆性的氫化鈦粉的二次破碎,壓坯密度比使用鈦或鈦合金粉時更高,同時避免了鈦的氧化,在燒結過程中由于氫化鈦的分解,燒結坯的密度會迅速上升(>99%),此方法工藝過程短,成材率高,成本低,產品的密度高,含氧量低,性能好。

制備納米碳管增強鋁基復合材料的工藝 1235     

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本發明涉及一種制備納米碳管增強鋁基復合材料的工藝,該復合材料由質量分數0.1%～10%的納米碳管和89%～98.9%的鋁粉以及1～5%的助劑作為原料,按球磨粉末→壓制成形→真空燒結→得到納米碳管增強鋁基復合材料的工藝流程,制備出了具有高強度、高密度等性能的鋁基復合材料。采用轉速為200～1000轉/分的臥式高能研磨機研磨,干法一步合成,省去了對粉體進行超聲和干燥的工序,制備時間短,并解決了納米碳管在鋁基復合材料中均勻分散的問題。

顆粒增強金屬基復合材料的制備方法 1083     

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本發明涉及一種顆粒增強金屬基復合的制備方法，屬于抗耐磨材料制備技術領域。本發明所述方法通過添加金屬粉末Ni、Ni?Fe、Co、Co?Fe、W?Fe中的一種來改善顆粒增強金屬基復合材料的性能，將增強顆粒、基體金屬粉末、金屬粉末球磨混粉后壓實得到預制坯，真空燒結后最終得到顆粒增強金屬基復合材料；合金粉末的添加量占預制坯的質量分數分別為5%~20%。本發明所述方法制備得到的復合材料的力學性能顯著改善，為鋼材、冶金、礦山等耐磨領域、激冷激熱工況零件或者其他研究復合材料性能的研究者提供參考。

Ti?13Nb?13Zr合金的制備方法 1048     

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本發明涉及一種Ti?13Nb?13Zr合金的制備方法，屬于粉末冶金法制備鈦合金技術領域。本發明所述方法直接將TiH2粉末、金屬Nb粉末以及ZrH2粉末按Ti?13Nb?13Zr合金標準比例混合球磨，對混合粉末進行壓制成型得到壓坯后，對壓坯進行真空燒結，最終制備得到高致密的Ti?13Nb?13Zr合金，本發明解決了現有技術中使用純鈦粉末制備Ti?13Nb?13Zr合金的傳統生產方法中存在的工藝流程長、生產過程能耗高、成材率低、后續加工過程繁雜、生產成本高等突出問題。

AGCUV合金材料制備新方法 970     

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本發明公開了一種銀銅釩合金材料制備新方法,其工藝路線為:氣水急冷霧化制粉技術和設備獲得AGCU合金粉末→AGCU合金粉末與V粉進行機械合金化→冷等靜壓→真空燒結→復壓+復燒→熱擠壓獲得絲材或片材半成品坯→冷加工獲得成品。本發明關鍵技術在于采用冷等靜壓、機械合金化、真空燒結、熱擠壓等粉末冶金技術集成制備了銀銅釩合金。解決了釩加難入、化學成分不均勻等問題。從而間接地改善了材料的物理、力學、電學性能以及加工性能,提高產品成品率。

制備高致密度鈦及鈦合金的粉末冶金方法 1123     

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本發明公開了一種制備高致密度鈦及鈦合金制品的粉末冶金方法，包括以下步驟：配料混粉、壓制成型、氣氛凈化、氣氛-真空燒結。本發明以鈦粉或鈦合金混合粉末為原料，壓制成形后采用氣氛-真空燒結，其中在400~600℃溫度段采用氣氛燒結，通入氫氣和氬氣的混合氣體，保溫2~3個小時，生成TiHx(0＜x≤2)，600~1350℃溫度段采用真空燒結，并在1200~1350℃保溫4~6個小時，利用氫的擴散解析作用和間隙固溶特性而致鈦中的空位濃度和位錯增加，增大了鈦的表面活性，降低了燒結自由能作用制備致密鈦及鈦合金。此方法工藝制備的鈦及鈦合金產品致密度高，工藝路線短，可減少或縮短后續壓力加工工序，降低加工成本。本發明克服了傳統粉末冶金制備鈦及鈦合金成本高、致密度低的問題。

銀鎂鎳合金坯錠的制備方法 1138     

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本發明公開了一種銀鎂鎳合金坯錠的制備方法:先將Ag、Mg合金元素采用真空熔鑄技術制備銀鎂中間合金;再將Ag、Ni合金元素、銀鎂中間合金按銀鎂鎳合金牌號的成分比例配料,利用配有真空下可以多級加料的真空中頻感應爐,把銀鎂中間合金、Ni分別放入多級加料系統,通過除氣、精煉、保溫等精密工藝來制備銀鎂鎳合金鑄錠。有效控制Ag的含氣量、鎂的氧化,澆鑄成型所制備的坯錠直接經過冷軋加工,制備成板、片、帶材,利用電阻爐在空氣中進行內氧化處理(800℃/2h),材料表面不會產生‘起泡’。利用此法制備銀鎂鎳合金坯錠,解決了控制少量添加組分Mg燒損不易控制及鑄坯經冷軋加工成的板帶材在大氣中內氧化表面會‘起泡’的問題,為該材料的后續使用提供了穩定的工藝保證。

外熱立式真空金屬回收蒸餾爐 1053     

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外熱立式真空金屬回收蒸餾爐。本實用新型涉及一種真空金屬回收蒸餾爐,屬于真空冶金設備,本裝置主要包括真空室、電阻爐、控溫測溫系統、真空獲得和測量系統等部分,加熱桶的上開口密封連接著冷凝器形成了真空室,真空泵通過管道依次與收塵器和冷凝器上端連通。工作時真空室內形成兩個區域:高溫升華區和低溫冷凝區,原料中的鋅直接由固態升華為氣態,在冷凝器中直接迅速冷凝為固態,不經中間液態過程,對設備無腐蝕,結構緊湊,密封性好。

真空爐用導氣冷凝裝置 1183     

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本實用新型涉及一種真空爐用導氣冷凝裝置，屬于真空冶金爐設備技術領域。該真空爐用導氣冷凝裝置，包括冷凝坩堝、導氣管和冷凝盤，導氣管底部連接蒸餾坩堝，導氣管頂部穿過冷凝坩堝，冷凝坩堝頂部設有若干冷凝盤，從上至下的冷凝盤、冷凝坩堝、導氣管、蒸餾坩堝形成密閉體系，冷凝坩堝、導氣管為石墨材料的整體結構。本裝置實現了金屬蒸氣的通導的同時，實現金屬蒸氣的冷凝收集。

從銅碲渣中提取碲的方法 1101     

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本發明屬于真空冶金技術領域，公開一種從銅碲渣中提取碲的方法，該方法將銅碲渣加還原劑還原后，經過硫化和真空蒸餾工序實現碲的提取，首先，將銅碲渣和還原劑在容器中進行還原反應，得到還原后的銅碲渣；然后將前述還原產物與硫化劑按一定的比例混合，加熱進行硫化反應，得到碲與硫化銅物質混合的硫化產物；再次，將前述得到的硫化產物置于真空爐中進行真空蒸餾，得到單質碲和硫化銅渣。銅碲渣經過還原、硫化、蒸餾三個過程，實現銅碲渣中碲的高效提取。本發明方法適用于成分復雜的銅碲渣，工藝過程中不使用酸堿溶液，沒有廢水產生，不會對環境造成污染，經過試驗驗證，使用本發明方法得到的碲純度為98～99.9％，直收率達到96％以上。

直接從鋁礦中提煉鋁的真空爐 1142     

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本實用新型涉及一種直接從鋁礦中提煉鋁的真空爐,是一種真空冶金設備,其包括升華器1、爐殼2、氣體噴頭3、石墨坩堝4、石墨冷凝盤5、爐蓋8、以及石墨發熱體10、發熱體底座12、水冷電極13等部分組成。升華裝置1通過法蘭及連桿連接在爐體底蓋14上,真空爐爐殼2通過法蘭連接在爐體底蓋14上,氣體噴頭3倒扣在石墨坩堝4內部的凸起部分,四個冷凝盤組成的冷凝部分5放置在石墨坩堝4上,石墨發熱體10放置在發熱體底座12上,石墨保溫套11通過其底座放置在發熱體底座12上。本實用新型具有溫度控制準確、真空度高的特點。

處理熱鍍鋅渣或鋅錫粉的連續真空蒸餾設備 1093     

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本實用新型涉及一種處理熱鍍鋅渣或鋅錫粉的連續真空蒸餾設備，屬于真空冶金技術領域。該處理熱鍍鋅渣或鋅錫粉的連續真空蒸餾設備，包括進出料系統、真空蒸餾系統和加熱系統。本裝置以熱鍍鋅渣或鋅錫粉作為原料，經處理后，通過料液密封與真空蒸餾系統形成密閉空間，調節液位高度實現連續進料，得到金屬鋅的過程。本裝置可實現真空連續進料，產品純度高，處理過程綠色環保、無污染，同時可提高企業生產效率、降低企業生產成本。

真空間歇蒸餾蒸發盤 1204     

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本實用新型提供一種真空間歇蒸餾蒸發盤，屬于真空冶金爐設備技術領域。包括電極孔、盤體和間隙孔；所述盤體中央設置圓柱形電極孔，盤體的側壁邊緣上間隔設置間隙孔；盤體底部向盤體中心與水平面呈5～10°的傾斜角；盤體的厚度為15～20mm；間隙孔為數個，是在盤體的側壁邊緣上每間隔6～8cm設置一個。在蒸發溫度條件下，隨著靠近蒸發盤中心金屬液體的蒸發，蒸發盤外側的金屬液體向盤中心流動，加速蒸發，并改善了蒸發進行的動力學條件，減少蒸發相同金屬量所需要的時間，節約了能耗。

間斷式真空爐用匯流盤 860     

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本實用新型屬于有色金屬真空冶金技術領域，涉及一種間斷式真空爐用匯流盤，用于真空蒸餾爐進行合金分離，所述匯流盤包括環形的盤體，盤體內圈開設支撐環臺，與支撐環臺及盤體同軸設有發熱體穿入孔，盤體上開設匯流槽，匯流槽底部設有坡度，匯流槽中設有至少一個物料流出孔。本實用新型匯流盤用于間斷式真空爐，可同時支撐蒸發系統、冷凝系統、保溫系統，收集冷凝產品；可確保冷凝產品在該匯流盤中流動順暢，并有效防止金屬液向四周擴散，避免造成設備故障。同時，由于在盤體的外側設置了凹槽，不僅操作方便，同時減少使用剛性機械與匯流槽的接觸機會，提高匯流盤的使用壽命。

從碲化銅或銅碲渣中提取碲的方法 1150     

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本發明屬于真空冶金技術領域，公開一種從碲化銅或銅碲渣中提取碲的方法，將碲化銅或銅碲渣加硫化劑硫化，經過真空蒸餾工序實現碲的提取，包括以下步驟：步驟一、將碲化銅或銅碲渣和硫化劑按一定的比例混合，置于容器中進行硫化反應，得到單質碲與硫化銅物質混合的硫化產物；步驟二、將步驟一得到的硫化產物置于真空爐中進行真空蒸餾，將碲從混合物中分離，得到單質碲和硫化銅渣。碲化銅或銅碲渣經過硫化和真空蒸餾工序實現碲的提取。本發明方法不使用酸堿溶液，不產生三廢，整個工藝流程對環境友好，不會對環境造成污染，經過實際生產驗證，使用本發明得到的碲單質純度高達97～99.9％。

間斷式真空爐用坩鍋翻轉裝置 1048     

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本實用新型涉及一種間斷式真空爐用坩鍋翻轉裝置，用于有色金屬真空冶金中坩鍋的翻轉，屬于機械零件設計技術領域，翻轉裝置包括翻轉機構、升降機構和行走機構，翻轉機構包括支撐架，用于支撐坩鍋，該翻轉機構帶動該翻轉裝置翻轉，該翻轉機構安裝于所述升降機構上，該升降機構帶動該翻轉裝置上下升降運動；行走機構位于升降機構下部，該行走機構帶動該翻轉裝置水平行走。本裝置通過半自動化操作將坩堝內的物料傾出，加大了間斷式真空爐裝料量同時實現了高溫熱拆，提高單爐產量并縮短了兩次蒸餾生產的間隔時間，提高間斷式真空爐的生產能力。

兩段蒸餾的真空爐 1101     

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本實用新型涉及一種兩段蒸餾的真空爐，屬于真空冶金設備技術領域。該真空爐包括爐體、坩堝Ⅰ、坩堝Ⅱ、溫控加熱構件Ⅰ、溫控加熱構件Ⅱ、冷凝室、導氣管、坩堝支架、支撐板Ⅰ、支撐板Ⅱ，熱電偶Ⅰ、熱電偶Ⅱ、熱電偶Ⅲ，坩堝支架固定設置在爐體底部，坩堝Ⅰ設置在坩堝支架上，支撐板Ⅰ固定設置在爐體內壁，支撐板Ⅱ固定設置在爐體內壁，冷凝室固定設置在支撐板Ⅰ上端、坩堝Ⅱ設置在支撐板Ⅰ下端且固定設置在支撐板Ⅱ上端，冷凝室與坩堝Ⅱ連通，坩堝Ⅰ和坩堝Ⅱ通過導氣管連通，溫控加熱構件Ⅰ與坩堝Ⅰ連接，溫控加熱構件Ⅱ與坩堝Ⅱ連接，熱電偶Ⅰ設置在坩堝Ⅰ內，熱電偶Ⅱ設置在坩堝Ⅱ內、熱電偶Ⅲ設置在導氣管內。

兩段蒸餾多級冷凝的真空爐 1115     

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本實用新型涉及一種兩段蒸餾多級冷凝的真空爐，屬于真空冶金設備技術領域。該真空爐包括爐體、坩堝Ⅰ、坩堝Ⅱ、溫控加熱構件Ⅰ、溫控加熱構件Ⅱ、冷凝室、導氣管、坩堝支架、支撐板Ⅰ、支撐板Ⅱ，坩堝支架固定設置在爐體底部，坩堝Ⅰ設置在坩堝支架上，支撐板Ⅰ固定設置在爐體內壁，支撐板Ⅱ固定設置在爐體內壁，冷凝室固定設置在支撐板Ⅰ上端，冷凝室內設置有2~7級冷凝盤，坩堝Ⅱ設置在支撐板Ⅰ下端且固定設置在支撐板Ⅱ上端，冷凝室與坩堝Ⅱ連通，坩堝Ⅰ和坩堝Ⅱ通過導氣管連通，溫控加熱構件Ⅰ與坩堝Ⅰ連接，溫控加熱構件Ⅱ與坩堝Ⅱ連接，在坩堝Ⅰ、坩堝Ⅱ、導氣管、冷凝室的底端和頂端均設置有熱電偶。

適用于真空蒸餾的分級冷凝盤結構 954     

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本實用新型涉及一種適用于真空蒸餾的分級冷凝盤結構，屬于真空冶金設備技術領域。該適用于真空蒸餾的分級冷凝盤結構，包括冷凝盤和位于冷凝盤中間位置的蒸氣通道，冷凝盤底部為蒸氣通道高、端面低的斜面，冷凝盤兩端最低點分別與蒸氣通道形成的直線與水平線的夾角為5～10°，冷凝盤底部設有冷凝金屬出口，冷凝金屬出口連接導流盤或液體金屬收集裝置。該適用于真空蒸餾的分級冷凝盤結構采用多級安裝，安置于真空爐內蒸發區域的上部，金屬蒸氣在蒸發盤中揮發后延蒸氣通道進入冷凝盤。

真空蒸餾爐用收集裝置 805     

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本實用新型屬于有色金屬真空冶金技術領域，涉及一種真空蒸餾爐用收集裝置，包括收集倉、旋轉系統和接料桶，所述收集倉包括倉體，倉體為真空倉體；在倉體的內底面固定旋轉系統，接料桶放置在所述旋轉系統上隨其旋轉，接料桶內部被分隔為若干區域。本實用新型裝置可以在不中斷真空爐蒸餾的前提下，通過改變真空蒸餾的條件，設置不同溫度進行分階段蒸餾，實現不同揮發物的分階段、分類收集，提高有色金屬及合金的純度及收集效率，通過電機驅動接料桶轉動，不采用人工操作，降低了操作工人勞動強度和操作難度，提高設備工作率。